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Consideraciones de seguridad industrial a tener en cuenta durante paradas programadas de mantenimiento (Planned Shutdowns) en instalaciones industriales

Fuente: Oscar Mauricio Barajas Pinzón / Loss Prevention Department – Saudi Aramco / Abqaiq - Arabia Saudita

Introducción

Las paradas programadas de mantenimiento (planned shutdowns) en instalaciones industriales no son actividades rutinarias y algunas veces implica la participación de personal externo especializado, pero no familiarizado con las instalaciones. En muchos otros casos implica la introducción temporal de equipos y procesos que aumentan los riesgos en la instalación. Las actividades de mantenimiento por sí solas pueden ser incluso un peligro para las personas experimentadas que van a intervenir los equipos. El 70% de los accidentes ocurren durante paradas generales de mantenimiento. Específicamente en la industria de petróleo y gas, este valor alcanza el 90%.

Shutdowns 1

Parada programada de mantenimiento en refinería: proceso de montaje de equipo pesado (foto suministrada por el autor).

Por lo tanto, debe seleccionarse muy bien cuáles son las actividades que ameriten ser realizadas durante paradas programadas de mantenimiento.

Una actividad debe realizarse durante paradas programadas de mantenimiento si cumple al menos uno de los siguientes criterios:

 1.            El trabajo solamente puede ser realizado si la planta no se encuentra en proceso de producción y es aislada, por las siguientes razones: diseño de planta, variables de proceso, seguridad industrial o seguridad física, como, por ejemplo, las pruebas de los sistemas de parada de emergencia o ESD.

 2.            El proceso a intervenir involucra sustancias peligrosas que deben ser completamente removidas y controladas del proceso productivo y para ello es necesario cerrar y aislar secciones completas de la planta.

 3.            Por sinergias asociadas con otros trabajos a ser realizados durante la parada de mantenimiento, como, por ejemplo, por la disponibilidad de equipos y herramientas solamente durante paradas específicas de mantenimiento.

 4.            Por duración de los trabajos. Por ejemplo, la intervención en un trasformador eléctrico principal que demande no menos de 24 horas de parada de planta.

Referencias documentales

CAMERON Lindsay. Maintenance Execution and Shutdown Best Practice. Fluor Shell Maintenance Alliance. Shell Geelong Refinery. 2017.

MALMEN Yngve, entre otros autores. “Shutdowns and Management of Change”. VTT Technical Research Centre of Finland. Tempere Finland. ICgemE 2011.

Preparativos antes de paradas programadas de mantenimiento:

A continuación, se describen las principales actividades de preparación a tenerse en cuenta antes de la parada programada de mantenimiento:

  • Identificación de procesos y equipos a intervenir.
  • Identificación de los repuestos necesarios y su viabilidad para las fechas programadas.
  • Identificación de los métodos y las herramientas necesarias para realizar la intervención.
  • Formulación, revisión y aprobación de los procedimientos para aislamiento de equipos y procesos.
  • Análisis de riesgos y peligros.
  • Formulación de planes de respuesta ante emergencias que consideren los potenciales escenarios asociados con las actividades de mantenimiento. Dicho plan debe considerar todos los preparativos necesarios para una adecuada respuesta con soporte logístico en equipos, transporte, personal y comunicaciones.
  • Definición y aprobación de los procedimientos de accesos de personal y maquinaria a plantas y lugares de trabajo.
  • Implementación de un sistema estructurado de permisos de trabajo.
  • Coordinación de turnos de trabajo.
  • Planeamiento de actividades críticas tales como:

o   Levantamiento de cargas.

o   Trabajos nocturnos.

o   Acceso a espacios confinados.

o   Trabajos en alturas.

o   Simultaneidad de trabajos en la misma área.

o   Actividades de desmantelamiento.

  • Específicamente, en procedimiento de asilamiento de equipos y procesos, se debe considerar lo siguiente:
  • Debe incluirse el listado completo de puntos de aislamiento: válvulas a cerrarse, interruptores a apagar, uniones bridadas ciegas (blind list) a instalar.
  • Identificar cuáles sistemas de drenaje deben estar abiertos y cuáles cerrados durante las actividades de mantenimiento. Deben implementarse todas las medidas de seguridad para el manejo de sustancias peligrosas vinculadas con dichos drenajes.
  • P&ID y planos en general deben incluirse: las válvulas e interruptores a cerrar o abrir deben identificarse claramente.
  • La secuencia de aislamiento debe ser muy clara en planos y procedimientos.

Durante la etapa de preparativos, especial consideración deben tener los análisis de riesgos asociados con las actividades de mantenimiento a realizarse durante la parada de emergencia. Es recomendable que los peligros de cada actividad se identifiquen y se evalúe el impacto que puedan generar en el personal (trabajadores y contratistas), comunidad, procesos productivos, medio ambiente y continuidad de negocio. Esta evaluación debe ir acompañada con la estimación (suficientemente soportada) de probabilidad de ocurrencia. Conjugando probabilidad de ocurrencia e impacto, estas actividades se pueden graficar en las matrices de análisis de riesgos como la mostrada en el Figura 1, en donde los puntos encajan en la matriz según el riesgo asociado


PROBABILIDAD

5

casi segura

(Más de 30%)

$0

Alto

$0

$0

$0

Extremo


4

Probable

(10% a 30%)

Moderado

$105

$96

$512

$0

$0

3

posible

(3% a 10%)

$0

$271

$443

$539

$0

2

Improbable

(1% a 3%)

$0

$28

 

$0

$0

1

Raramente

(Hasta 1%)

Bajo

$0

Moderado

$0

$0

Alto

$0

Probabilidad de que ocurra evento entre año financiero 2005/06

1

Bajo

<$25k

2

Menor

$25k - $250k

3

Moderado

$250k - $2.5m

4

Mayor

$2.5m - $25m

1

Crítico

<$25m

Consecuencia (impacto de negocio)

Impacto de seguridad     Impacto ambiental     Impacto operacional       $000’s

Figura 1: Análisis cualitativo de riesgos de cada actividad de mantenimiento.

Las actividades ubicadas en áreas rojas son las que implican una muy alta potencialidad de materializar riesgos y afectaciones.

Durante paradas programas de mantenimiento

Durante las actividades de paradas programadas de mantenimiento se deben tener en consideración los siguientes aspectos:

               Aislamiento seguro de equipos y procesos a intervenir.

               Actividades en sala de control.

               Apertura y cierre de permisos de trabajo.

               Visitas de seguridad en campo.

Shutdowns 2

 Actividades simultáneas de mantenimiento (foto suministrada por el autor).

Actividades posteriores a paradas programas de mantenimiento 

Al finalizar las actividades de paradas programadas de mantenimiento se deben tener en consideración los siguientes aspectos:

              Pre arranque seguro de equipos y procesos post mantenimiento.

              Visitas de seguridad en campo.

              Reunión de revisión y retroalimentación.

 

Tópicos a tratar y evaluar en la reunión de revisión y retroalimentación

               Disponibilidad de equipo y personal.

               Preparación y disponibilidad de materiales y herramientas.

               Actividades adicionales de operaciones y mantenimiento identificadas durante la parada programada de mantenimiento.

               Distribución de equipos en el área de trabajo.

               Implementación y eficiencia de planes de emergencia.

 

Conclusiones

          Las actividades de mantenimiento por sí solas pueden ser, incluso, un peligro para las personas que van a intervenir los equipos. El 70% de los accidentes ocurren durante paradas generales de mantenimiento. Específicamente, en la industria de petróleo y gas este valor alcanza el 90%.

             Planeación y anticipación son la clave de una exitosa parada programada de mantenimiento.

            Solo deben programarse las actividades que realmente ameriten ser realizadas durante paradas de mantenimiento por razones asociadas con diseño de planta, variables de proceso, seguridad industrial y seguridad física.

     Durante la etapa de preparativos, especial consideración deben tener los análisis de riesgos asociados con las actividades de mantenimiento con el propósito de identificar las medidas preventivas a implementar.

         Logística es la clave durante la realización de trabajos en paradas de mantenimiento: equipos, herramientas, personal especializado y sistemas de comunicaciones deben estar disponibles y operar correctamente para garantizar el éxito.

 

Referencias bibliográficas

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