agosto 21, 2024

Explosión por alimentación con oxígeno puro a martillo neumático

Fuente: INSST – Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, BINVAC 096 Accidentes De Trabajo Investigados. Tomado de: https://www.insst.es/stp/binvac/096-explosion-por-alimentacion-con-oxigeno-puro-a-martillo-neumatico

Descripción:

La empresa del trabajador accidentado se especializa, como contratista, en servicios de mantenimiento y reposición del material refractario ubicado en la cara interna de hornos de fusión de otras empresas. El accidente ocurrió durante la retirada de material (picado de anillos de escoria o material refractario) en el interior del cubilote de uno de los hornos en la sede de la empresa principal. Estos anillos o acumulaciones de material se forman como resultado del proceso de fundición, donde el enfriamiento parcial del caldo provoca que se adhiera a las paredes del horno. Por lo tanto, es necesario eliminarlos periódicamente usando martillos neumáticos percutores o herramientas similares.

Antes del accidente, el trabajador, ubicado en el fondo del cubilote (un espacio confinado de 1 metro de diámetro y aproximadamente 5 metros de altura), conectó el martillo neumático a una toma de aire no señalizada. Al accionar el martillo, se produjo una deflagración dentro del cubilote, lo que resultó en quemaduras graves para el trabajador.

Otros datos del accidente:

La conexión del martillo percutor y otras herramientas neumáticas utilizadas en el picado del anillo se realiza generalmente en la toma de aire comprimido señalizada en el nivel inferior (nivel 1) del horno. Sin embargo, nunca se había utilizado la toma en el nivel de tragantes, ubicada varios metros por debajo. El trabajador conocía la existencia de tomas de aire comprimido en ese nivel, ya que su empresa había solicitado repetidamente a la contratista la instalación de dichas conexiones para facilitar la operativa de picado y evitar tener que trasladar la manguera desde el nivel inferior hasta la plataforma.

No obstante, debido a la urgencia del trabajo, el trabajador decidió retirar el tapón azul de la tubería en ese nivel, interpretando que el color azul indicaba aire en las conducciones de servicio, sin pensar que la tubería pertenecía a la red de suministro de oxígeno.

Por lo anterior, tras retirar el tapón, abrir la llave de paso y comprobar la existencia de un flujo de gas en la tubería, el trabajador procedió a conectar el martillo neumático. Para ello, utilizó un racor de adaptación de tipo Barcelona de conexión rápida y aplicó teflón para sellar el paso de gas. El trabajador consideró «normal» la ausencia de señalización en la tubería, dado que en la conducción de aire respirable tampoco existía señalización. Asimismo, no vio nada inusual en la colocación del racor de adaptación y del teflón en la conducción.

Por otro lado, se señala que el manual del martillo neumático, proporcionado por la empresa para la investigación, está en alemán y no cuenta con traducción al castellano. El trabajador también indica que no pidió permiso ni consultó con nadie sobre la preparación de la maniobra y las conexiones (tanto del equipo de respiración como del martillo), ya que existía un permiso de trabajo y se trataba de una operación habitual en el horno.

Causas

Falta de señalización de las tuberías que contienen productos químicos peligrosos.

La ausencia de señalización en las tomas de conexión a la red de suministro de gases (oxígeno, aire comprimido y aire respirable) existente en el nivel de tragantes del horno, provoca que el trabajador conecte la manguera del martillo neumático a la red de suministro de oxígeno en lugar de a la toma de aire comprimido.

El trabajador decide utilizar una toma existente en el nivel de tragantes del horno, sin señalizar y distinta a la empleada habitualmente como fuente de alimentación del martillo neumático.

Para ello retira el tapón de la tubería y coloca en ella un elemento de adaptación (racor). Este le permite conectar la herramienta neumática a la fuente de suministro de oxígeno, produciéndose la deflagración que ocasionó el accidente. Probablemente, el exceso de confianza unido al hecho de que el trabajador era conocedor de que en el nivel de tragantes del horno existían tomas de aire comprimido, le llevó a decidir utilizar dicha toma sin asegurarse previamente de que se trataba de una toma de aire comprimido.

2. Productos químicos capaces de producir reacciones peligrosas (exotérmicas, tóxicas etc.) cuyo control no está garantizado.

El trabajador conecta un martillo neumático a una fuente de suministro de oxígeno en lugar de a una fuente de aire comprimido (con oxígeno al 21%) para la que está diseñada la herramienta. Al accionar el pestillo del martillo, el oxígeno entra en contacto con el lubricante presente en la herramienta generando una mezcla combustible-comburente (lubricante – oxígeno) inflamable a temperatura ambiente, hecho que no ocurre con la mezcla lubricante aire comprimido (condiciones de uso del martillo). En el momento inmediatamente posterior al inicio del funcionamiento del martillo, se produce una chispa por rozamiento (probablemente en la acción de la punta del martillo con el material a picar o en alguna pieza interna metálica del martillo) lo que provoca que la mezcla lubricante-oxígeno se inflame. Las dimensiones y la configuración del interior del cubilote (espacio confinado muy estrecho) contribuyeron a agravar las consecuencias derivadas de la explosión.

Recomendaciones

Medidas preventivas dirigidas a la empresa PRINCIPAL:

La empresa debe asegurarse de que todas las redes de suministro de fluidos, especialmente las tomas o puntos de conexión, existentes en la planta se encuentran identificadas y señalizadas adecuadamente mediante cartelería con texto indicativo del fluido que contienen, código de colores normalizado, etc. De igual forma, deberá establecer mecanismos (revisiones periódicas, limpieza de carteles/señalización, mantenimiento de código de colores, etc.) para que se asegure la permanencia de dicha identificación en cualquier momento, solventando el deterioro propio del paso del tiempo y la presencia de suciedad, circunstancias ambas que pueden dificultar la identificación de las canalizaciones. Se propone a la empresa que dentro de los contratos de mantenimiento anuales existentes con empresas externas especializadas para la revisión/mantenimiento de redes de suministro de fluidos (aire comprimido, aire respirable, oxigeno, propano, etc.) se incluyan cuestiones preventivas tales como las relativas a la revisión de la señalización (identificación de conducciones y puntos de conexión).
La empresa deberá actualizar la evaluación de riesgos al objeto de incluir en la misma los riesgos asociados a la ausencia o déficit de identificación en las redes de suministro de fluidos entre los cuales se encuentran los asociados al hecho de que se conecten equipos de trabajo neumáticos a redes diferentes a las de suministro de aire comprimido. Una vez identificados dichos riesgos se deberán establecer medidas preventivas para evitarlos o minimizarlos. Por lo anterior, se propone a la empresa que, aunque se desarrollen e implanten acciones preventivas derivadas de una investigación de un accidente y estas se incluyan en planes de acción preventiva, resulta conveniente que también se proceda a actualizar la evaluación de riesgos para dar cumplimiento a la normativa indicada.
Se propone a la empresa desarrollar acciones formativas dirigidas al personal de las contratistas que habitualmente desarrollan trabajos en la planta al objeto de indicarles que antes de llevar a cabo operativas de trabajo que impliquen acciones diferentes a las realizadas habitualmente (por ejemplo, utilizar instalaciones de servicio o equipos de trabajo por primera vez, modificar pautas establecidas en procedimientos de trabajo , etc.) es obligatorio disponer de autorización expresa de los responsables de área de producción al objeto de que los mismos analicen la situación y validen/ autoricen la actuación. De igual forma, se propone que revise el contenido de las normas aplicables a las contratistas al objeto de incorporar en las misma la consigna indicada anteriormente.
Se propone a la empresa revisar el contenido del procedimiento de trabajo denominado “Revestimiento del cubilote”, teniendo en cuenta los resultados de la actualización de la evaluación de riesgos, al objeto de llevar a cabo las siguientes acciones:
Documentar por escrito (en el propio procedimiento mediante la elaboración de instrucciones de seguridad que lo complementen) las pautas a seguir para la conexión de los equipos neumáticos empleados en cada tajo, así como para la conexión de los equipos de respiración semiautónomos en las distintas zonas del horno (nivel inferior, plataforma de tragantes, etc.) indicando claramente dónde y de qué forma deben conectarse. Se puede incluir también aspectos relativos a comprobaciones referidas al estado de las mangueras de los equipos o cualquier otra cuestión que se considere relevante para asegurar un uso adecuado de los mismos. De igual forma, se propone indicar las funciones concretas de la persona designada como recurso para vigilar el cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales por parte de la empresa contratista.
Revisar la exigencia relativa a la obligatoriedad de utilización de ropa ignífuga durante el desarrollo de los trabajos. En caso de que dicho uso se considere obligatorio se deberán establecer mecanismos para asegurar su utilización por parte de las personas trabajadoras dado que no existen evidencias de que el conjunto de la ropa utilizada en el momento del accidente tuviera tal característica.
Se propone a la empresa revisar o actualizar los registros relativos a la aplicación del procedimiento de coordinación de actividades empresariales en el caso de las contratistas.
Se propone a la empresa se desarrollen actuaciones de control periódico de las condiciones de trabajo y de la actividad desarrollada, especialmente en aquellas tareas críticas que puedan entrañar riesgos significativos, como pueden ser los trabajos de revestimiento del horno. Las actuaciones de control periódico deberán planificarse y desarrollarse de forma periódica, recomendándose dejar registro de estas, integrar la cadena de mando y los diferentes departamentos de la empresa en su realización, e incluir como uno de los otros mismas la comprobación de que las tareas se llevan a cabo de forma segura y de acuerdo con lo establecido en las instrucciones de trabajo.

Medidas preventivas dirigidas a las contratistas:

La empresa, en colaboración con su servicio de prevención ajeno y teniendo en cuenta la información facilitada por la empresa principal, deberá elaborar una evaluación de riesgos específica de los trabajos realizados por su personal en la empresa principal. Estos trabajos se enmarcan en el contrato de prestación de servicios existentes entre ambas empresas, contrato que conlleva la presencia habitual de personas trabajadoras de la empresa en el centro de trabajo de la empresa principal. Como consecuencia de la evaluación se propondrán medidas preventivas al objeto de evitar/ minimizar los riesgos identificados.
Se propone a la empresa elaborar, en colaboración con la empresa principal, procedimientos de trabajo referidos a la realización de las distintas tareas de revestimiento de los hornos, al objeto de que en dichos procedimientos se establezca con claridad y de forma precisa todas y cada una de las acciones que se deben realizar para ejecutar de forma segura cada una de las operaciones. Una vez elaborados los procedimientos de trabajo estos deberán ser puestos en conocimiento del personal de la empresa que pueda estar afectado por los mismos, ya sea de forma habitual o puntual. Para ello se propone que la empresa realice acciones formativas específicas de la implantación de dichos procedimientos de trabajo, dejando constancia documental de dichas acciones.
Se propone a la empresa desarrollar acciones formativas al objeto de sensibilizar a los trabajadores al respecto de evitar “improvisar” o modificar operativas de trabajo habituales, motivadas por exceso de confianza, premura en el trabajo, problemas técnicos o factores similares, sin que los responsables implicados en cada caso (tanto los de su empresa como los del centro de trabajo en el que se encuentren prestando servicios) sean conocedores de dichas modificaciones y las autoricen o validen.

El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.

Noticias relevantes

Análisis integral de la gestión de riesgos industriales: una agenda académica de alto impacto

La jornada inicial de la Décima Conferencia Latinoamericana de Seguridad de Procesos que tiene lugar por estos días en Barranquilla, Colombia estuvo cargada de contenido técnico de alto valor. En su primer día, se abordaron temas fundamentales para el avance de la gestión de riesgos en las industrias. Empresas líderes como Ecopetrol, Vale, YPF, Acutech, Perú LNG, Río Tinto, Whycomm, Cargill, Gexcon, Promigas, Brinsa y SierraCol Energy destacaron por su participación y contribuciones en los diversos bloques temáticos, proporcionando lecciones valiosas sobre seguridad de procesos, integridad de activos y la incorporación de nuevas tecnologías en los sistemas de prevención. Estudios de caso y lecciones aprendidas En las sesiones dedicadas a los estudios de casos y lecciones aprendidas, los asistentes tuvieron la oportunidad de conocer e inspirarse en los esfuerzos y aprendizajes de diversos sectores e industrias en cuanto a seguridad y prevención de incidentes. Desde lecciones aprendidas que han dejado eventos catastróficos como la explosión que arrasó la plataforma de producción Piper Alpha en el Mar del Norte, en Reino Unido; pasando por experiencias de gestión de riesgos en pequeñas refinerías hasta análisis de caso y conclusiones extraídas de incidentes en operaciones en diversos ambientes y condiciones, el público accedió a presentaciones a través de las cuales pudieron profundizar en las medidas preventivas y correctivas que podrían haberse implementado para mitigar los riesgos. Seguridad funcional y sistemas de control La seguridad funcional también tuvo un espacio destacado, donde empresas como la brasileña Vale S.A. —una de las principales compañías del sector minero y metálico del mundo— y YPF —reconocida empresa argentina de energía— compartieron sus avances en la implementación de sistemas de control. En la conferencia ‘Aplicación de gráficos de control para eventos de seguridad de procesos’, Vale S.A. mostró cómo la tecnología puede ser un aliado crucial en la prevención de incidentes graves. Por su parte, YPF presentó un caso práctico sobre la ‘Aplicación de la seguridad funcional en la industria del upstream no convencional’, abordando los retos específicos de este sector. Por otro lado, se presentaron varias iniciativas clave para fortalecer la protección en entornos industriales. Ecopetrol expuso su modelo de gestión de capas de protección instrumentadas y compartió su experiencia en la integración de sistemas de seguridad en la operación de plantas de hidrocarburos. Se discutió también la gestión de personas y equipos para crear automatismos más seguros, destacando la interacción entre el personal y la tecnología. El público conoció, además, una plataforma de monitoreo online que centraliza la detección y alarma de gases tóxicos y, finalmente, se destacó la protección con rociadores automáticos como una de las medidas más efectivas para mitigar los riesgos de incendio en plantas químicas. Indicadores de seguridad de procesos y mejora continua Otro tema central de la agenda académica fue la implementación y mejora de los indicadores de seguridad de procesos. Las conferencias en este ámbito presentaron avances en el uso de grandes volúmenes de datos, métricas estratégicas y sistemas de monitoreo para optimizar la seguridad operacional. En este sentido, se presentaron experiencias desarrolladas por reconocidas organizaciones en Brasil, Colombia, Estados Unidos, Perú y Argentina. En este sentido, cabe destacar la presentación de la metodología del ‘Centro de monitoreo para análisis y operación de seguridad de procesos con datos del DCS y actividades PSM’ por parte de Perú LNG, como un instrumento facilita la detección temprana de cambios en las actividades relacionadas con la seguridad de procesos y respalda la coordinación efectiva de esfuerzos multidisciplinarios durante las operaciones. Gestión de la seguridad de procesos En la sesión que abordó la Gestión de la Seguridad de Procesos (PSM, por sus siglas) y su implementación en las industrias, YPF destacó las oportunidades y desafíos que enfrenta la industria en la adopción de este sistema. Ecopetrol, entre tanto, presentó un caso colombiano sobre gestión del riesgo de desastres y seguridad de procesos, subrayando la importancia de una integración efectiva. Además, se discutieron estrategias para la gestión de la cultura y metodologías para implementar sistemas de seguridad que fortalezcan la prevención de riesgos operacionales. La importancia del liderazgo y la cultura de seguridad Uno de los bloques más profundos estuvo enfocado en el liderazgo y la implantación de una cultura organizacional de seguridad de procesos. Allí, la consultora especializada en alineamiento organizacional Whycomm exploró los arquetipos de liderazgo y el sentido de vulnerabilidad, destacando cómo los diferentes estilos de dirección pueden influir en la seguridad organizacional. Ecopetrol, por su parte, presentó “la ronda de seguridad de procesos” como una herramienta para reforzar la cultura de seguridad en las empresas. Además, se realizó un análisis exploratorio sobre la percepción del riesgo desarrollado por Jacqueline Mesa, gerente técnica del Consejo Colombiano de Seguridad (CCS), Johan Andrés García, líder técnico del CCS y Rafael Amaya-Gómez, asistente postdoctoral de la Universidad de los Andes. A ello se sumó una reflexión sobre cómo la revisión de la gestión de seguridad de procesos puede impulsar el cambio cultural dentro de las organizaciones, comparándolo con la función de GPS o Waze para guiar la trayectoria hacia una cultura más segura. La incidencia de los factores humanos El componente humano no quedó fuera de la discusión con conferencias que abordaron cómo los errores humanos pueden impactar la seguridad. La delegación de Brasil se tomó este bloque temático con exposiciones que incluyeron el análisis de la carga de trabajo para la toma de decisiones, el enfoque de los factores humanos en la mejora la seguridad de los procesos y la investigación de incidentes así como la compensación de la variabilidad del comportamiento humano. Investigación de incidentes Con la conferencia titulada ‘Investigación de incidentes como herramienta clave en la gestión de riesgos. Lección aprendida’, la empresa líder de la química de la sal en Colombia, Brinsa S.A. compartió con los asistentes cómo, desde su experiencia en planta, la investigación de incidentes se puede pasar de ser una herramienta reactiva, a un factor determinante para la gestión proactiva de riesgos y la promoción de un entorno de trabajo seguro y resiliente en la industria. Por

Colombia acoge la Décima Conferencia Latinoamericana de Seguridad de Procesos con más de 700 participantes y delegaciones de 15 países

El evento se desarrolla del 18 al 20 de septiembre en Barranquilla con la presencia de expertos técnicos nacionales e internacionales, líderes prevencionistas, profesionales y estudiantes interesados en intercambiar experiencias y conocimientos acerca de las últimas tendencias y avances en seguridad de procesos y prevención de accidentes mayores. En un esfuerzo global por prevenir accidentes graves mediante la promoción del aprendizaje permanente y la mejora continua en la seguridad de procesos, el Centro de Seguridad de Procesos (CCPS) del Instituto Americano de Ingenieros Químicos (AIChE) y el Consejo Colombiano de Seguridad (CCS) dieron apertura oficial a la Décima Conferencia Latinoamericana de Seguridad de Procesos que, por primera vez, se desarrolla en Colombia. La plenaria de bienvenida estuvo a cargo de Anil Gockhale, director de operaciones del CCPS; Julián Camargo, jefe del Departamento de Seguridad de Procesos de Ecopetrol y presidente de la Décima Conferencia Latinoamericana de Seguridad de Procesos; y Adriana Solano Luque, presidenta ejecutiva del CCS quienes destacaron la importancia de fortalecer la cultura de seguridad de procesos como parte de sus estrategias de sostenibilidad y la resiliencia operativa en la región. Gockhale inició su intervención señalando la visión del CCPS: un mundo sin accidentes industriales mayores ¿cómo lograrlo? Según el experto, se requiere una estrategia global que integre la implementación de los más altos estándares de seguridad, el desarrollo de operaciones responsables, el intercambio de conocimiento y de mejores prácticas entre las empresas, la academia, el gobierno y la sociedad civil. Camargo, por su parte, indicó que el desarrollo de eventos de esta índole constituye una oportunidad para que los ejecutivos, líderes, profesionales y estudiantes del continente, tengan la posibilidad de acceder a un contenido con el mayor rigor técnico y de actualidad en lo que respecta a la seguridad de procesos en las pequeñas, medianas y grandes industrias de la región. Por su parte, la presidenta del CCS, enfatizó en la necesidad de concientizar a las organizaciones y empresas en la importancia de desarrollar controles exhaustivos en aquellas operaciones que tienen un alto potencial de liberar sustancias que pudieran poner en peligro no solo a la infraestructura misma, sino a los trabajadores, las comunidades vecinas personas y el medio ambiente. «Esperamos que la seguridad de procesos ocupe un lugar preponderante y logre posicionarse al mismo nivel que lo ha logrado la Seguridad y Salud en el Trabajo en la mente de todas las personas que, desde los entornos laborales, tenemos el propósito de salvaguardar la vida», señaló Solano Luque. El evento arrancó con una masiva afluencia de público: más de 700 personas, entre ellas, expertos técnicos, ejecutivos de alto nivel, líderes prevencionistas, profesionales y estudiantes del continente se dieron cita alrededor de la gestión de estos riesgos en el Centro de Convenciones Hilton Garden Inn de Barranquilla, escenario de este encuentro. La apertura a la jornada académica de este primer día estuvo a cargo de David Riaño, vicepresidente ejecutivo de Energías para la Transición de Ecopetrol a través de la conferencia ‘Transición energética justa y segura’ en la que expuso los desafíos y oportunidades que enfrenta la industria energética en la región, especialmente en el contexto de la transición hacia fuentes más sostenibles. Riaño subrayó la importancia de garantizar que este cambio hacia energías limpias se realice de manera segura, preservando tanto la integridad de los procesos como el bienestar de las personas y el medio ambiente. La presencia de Ecopetrol en este escenario no es gratuita. Responde a una muestra de cómo el sector de hidrocarburos viene abanderando procesos de innovación, tecnología, seguridad y cuidado de sus operaciones, que suman de manera destacable al intercambio de conocimiento en gestión de riesgos. A continuación, Ítalo Cardona, director de la Oficina de la OIT para los Países Andinos lideró la conferencia ‘Construyendo una cultura colectiva para la prevención de riesgos’. Durante su presentación, en la que destacó que la gestión de riesgos debe ser una acción colaborativa, coordinada en las organizaciones y habló de la necesidad de poner a las personas en el centro de las estrategias corporativas Por su parte, Jorge Trujillo, vicepresidente de Operaciones del Magdalena Medio de SierraCol Energy ofreció una ponencia acerca de la selección e implementación de indicadores de desempeño en seguridad de procesos para generar cultura. En su intervención, Trujillo compartió con los asistentes cómo esta compañía está implementando KPI de seguridad de procesos basados en el estándar API RP 754, una herramienta que permite monitorear el desempeño de la seguridad y mejorar continuamente sus operaciones. Acto seguido, Miguel Navarro, director de desarrollo de negocio de Gexcon, la compañía noruega líder en en seguridad contra incendios y explosiones, realizó una intervención en la que destacó el rol y la importancia de los profesionales de gestión de la seguridad de procesos. Finalmente, los asistentes se llevaron poderosas claves para impulsar la sostenibilidad en sus organizaciones de la mano de Martín Fernández, presidente de Whycomm, consultora especializada en alineamiento organizacional. Fernández instó al público a abordar la sostenibilidad a partir de dos factores esenciales del liderazgo: la guía y visión. “Suenan parecido, pero impulsan aspectos opuestos. Se trata de gestionar el corto plazo, aunque sin perder la noción de futuro. (…). Liderar la sostenibilidad es la habilidad de conectar en forma proactiva el presente con el futuro”, señaló. De esta forma, se dio inicio a una jornada académica que promete ser un espacio clave para el fortalecimiento de la seguridad de procesos en un escenario técnico que reúne a delegaciones provenientes de Argentina, Brasil, Canadá, Chile, Colombia, Ecuador, India, México, Nicaragua, Noruega, Perú, Portugal, Trinidad y Tobago, Estados Unidos, Uruguay y Venezuela con un mismo propósito común: preservar la vida mediante la gestión oportuna y eficiente de los riesgos.

Preauditorías RUC®

Como respuesta a la necesidad de estructurar un sistema que permita armonizar los requisitos legales en Seguridad, Salud y Ambiente y los exigidos por las compañías contratantes de hidrocarburos y otros sectores, en el año 1998 se creó el Registro Uniforme de Evaluación de Contratistas en Seguridad, Salud y Ambiente RUC®. El RUC® se compone de estrategias adaptadas a las necesidades reales de la industria y apoya los procesos de administración de Contratistas, entendiendo la dinámica de sus operaciones y los retos de sostenibilidad del negocio. Las empresas contratantes reconocen la importancia de estos aspectos, como la transparencia y la responsabilidad social corporativa. Por esta razón, buscamos la mejora continua a través de la excelencia en los procesos, donde la participación activa de las empresas contratistas y proveedoras es esencial. Antes de calificarse con el RUC® usted tiene la oportunidad de obtener un diagnóstico preliminar mediante el producto de PREAUDITORIA DEL RUC®, realizado por el Consejo Colombiano de Seguridad. Este proceso busca brindar a la organización una idea general de cómo está preparado su sistema de gestión y prepararse para obtener la calificación del RUC® La preauditoría RUC® es una evaluación real que no tiene validez para el registro ni está sujeta al reglamento del RUC®. NO puede ser considerada como una auditoría interna. Su resultado no afecta ni influye en las actividades del Sistema RUC®. Su propósito es evaluar los requisitos clave del sistema de gestión de Seguridad, Salud en el Trabajo y Medio Ambiente, conforme a las exigencias de la guía de contratistas del RUC®. A través del desarrollo de la PREAUDITORÍA su organización logrará determinar el cumplimiento del Sistema de Gestión de acuerdo con lo indicado en Guía del RUC®, Identificar las desviaciones evidenciadas en el proceso de evaluación de la empresa, con el fin de establecer un programa para su adecuación con base en los requisitos del RUC® y lograr un diagnóstico de estado del sistema de gestión. Para más información puede consultar nuestra línea 2886355 opción 2-2 o a través de nuestro correo servicioalcliente.ruc@ccs.org.co

Caída mortal desde la caja de un camión

Tomado de: INSST – Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo. (s.f.). Caída mortal desde la caja de un camión. https://www.insst.es/stp/binvac/caida-mortal-desde-la-caja-de-un-camion Trabajo que realizaba El trabajador de 31 años llevaba 9 días en el puesto de trabajo. Pertenecía a una microempresa dedicada al alquiler de maquinaria y se había desplazado a una ferretería donde habían adquirido unas vallas metálicas. Estando allí, junto al almacén, se ofreció a ayudar en la operación de carga de un palé con 40 vallas metálica en un camión. Cada una tenía unas dimensiones de 1,90 x 2,50 m y pesaba 20 Kg. En total eran unos 800 Kg. Originalmente el paquete contenía 70 vallas, y venía flejado y retractilado con una película transparente ajustada. A este paquete se le habían quitado 30 vallas, por lo que el envoltorio se encontraba abierto, con el plástico y los flejes rotos. La carga estaba sobre un palé de 2,52 m x 2,10 m, más grande que los utilizados por la empresa habitualmente. Para esta operación el encargado del almacén utilizaba una carretilla elevadora de tracción eléctrica. La horquilla de espesor 35 mm, anchura 80 mm, longitud 0,8 m y anchura del portahorquilla 1,04 m. El camión también era propiedad del comercio al menor de ferretería. Disponía de una caja abierta de 4 m x 2,10 m, carga máxima de 3.500 Kg y una altura de suelo a caja 0,87 m. Accidente Estando junto a la puerta trasera del almacén, el trabajador y un empleado de la ferretería se situaron en un lateral sobre la caja del camión a una altura de 85 cm con el fin de dirigir, señalizar o estabilizar la carga en caso de ser necesario. Con la carretilla elevadora manipulaban el palé para situarlo sobre el camión, por donde se había abatido un lateral. El conductor seguía también las indicaciones del encargado de la ferretería pues las dimensiones del palé le dificultaban la visibilidad. En ese momento, cuando la carga estaba levantada y a punto de ser colocada en la caja del camión, el palé se rompió y parte de la carga cayó sobre la caja del camión, produciendo un gran estruendo y desestabilizando también la caja. Los empleados, por temor a que la carga les cayera encima, saltaron por la parte derecha de la carretilla. Al chocar entre ellos cayeron al suelo. Uno de ellos se golpeó la cabeza contra el firme, y después el otro de costado le cayó encima. Las lesiones sufridas provocaron el fallecimiento de uno y contusiones en el costado izquierdo al otro. Otras circunstancias relevantes Causas Del análisis de los datos y descripciones recogidas, se deducen las siguientes causas del accidente: El origen del accidente se indica en este árbol de causas: Pudo haberse evitado Este accidente podría haberse evitado si el empresario hubiera evaluado los riesgos inherentes de su empresa y determinado las medidas necesarias de prevención para sus empleados. Si la persona que manejaba la carretilla y el auxiliar hubieran recibido una formación relacionada con los riesgos del uso de la carretilla probablemente no hubieran procedido de esa forma, sobrecargando la máquina y permitiendo que alguien se ubicara en una zona peligrosa. Los trabajadores no tenían a su disposición una máquina, o equipo adecuado para el trabajo que debían realizar. Se hubiera evitado el accidente si sólo las personas autorizadas con la formación necesaria utilizaran la carretilla. La mala sujeción de las cargas sobre las horquillas y los defectos estabilidad de la carga provocaron la rotura del palé. Para garantizar un apoyo seguro de la carga, debe tenerse en cuenta que los brazos de la horquilla estén suficientemente distantes y que abarquen la carga lo máximo posible. Las cargas se situarán siempre sobre la horquilla de forma que sea imposible su caída. Las causas del accidente fueron motivos de infracción grave según lo dispuesto en la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales y el Real Decreto 1215/1997 de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. El motivo de la sanción fue por no poner a disposición de los trabajadores equipos adecuados al trabajo que debía realizarse, ni adoptar medidas de organización para evitar la ubicación de trabajadores a pie en la zona de trabajo sin mantener espacios libres. También se consideró que la carretilla se sobrecargó y que la conducción del equipo tenía que estar reservada a trabajadores que hubieran recibido una formación específica. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes. Invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo de Nidya Mariela Corzo Zambrano gerencia.auditoriaruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.

El uso y cuidado correcto de la estiba

Tomado de: Central de Maderas G&S SAS. (2014, agosto 13). El uso y cuidado correcto de la estiba. https://www.centraldemaderas.com/el-uso-y-cuidado-correcto-de-la-estiba/ Las estibas de madera son herramientas esenciales en la cadena de suministro, utilizadas para facilitar el manejo, almacenamiento y transporte de mercancías, son las encargadas de movilizar y cuidar las mercancías a lo largo de la cadena de suministro, es claro que el cuidado de estas también genera ahorro, por lo que no solo debemos enfocar nuestra atención en la inversión de nuevas estibas, sino también en el cuidado de los productos sobre ellas, adicionalmente si las estibas son tratadas de la manera correcta tienen una vida útil de hasta 5 años minimizando altamente los costos de inversión por este tipo de productos. Aunque son versátiles y económicas, su uso inadecuado puede resultar en daños a la carga, accidentes laborales o incluso problemas ambientales. Por restas razones, es importante tener en cuenta los siguientes aspectos: Selección de estibas de madera El primer paso para un uso adecuado es la correcta selección de las estibas. Se deben considerar varios factores, como: Cargar y apilar correctamente Una vez seleccionada la estiba adecuada, es crucial seguir las mejores prácticas para cargar y apilar los productos: Manejo y almacenamiento El manejo y almacenamiento de las estibas también son aspectos clave para garantizar su uso seguro y eficiente: Reparación y mantenimiento Las estibas dañadas deben repararse inmediatamente o ser retiradas de uso. Revisar regularmente las estibas para detectar posibles daños y realizar mantenimiento preventivo es una práctica esencial. Si una estiba tiene uno o dos elementos rotos, remplazar estos elementos es muy sencillo, pero si seguimos utilizando la estiba, los demás elementos perderán estabilidad y fuerza fracturándose y dejando la estiba 100% obsoleta. Si utilizamos estibas en mal estado dentro de las operaciones se corre el riesgo de pérdidas de mercancías, y accidentes innecesarios. Cumplimiento normativo y medioambiental El uso de estibas de madera está sujeto a regulaciones ambientales y de seguridad. Es importante estar al tanto de las normativas locales e internacionales que aplican al uso y desecho de estibas: El uso adecuado de estibas de madera es fundamental para garantizar la seguridad, la eficiencia y la sostenibilidad en el manejo de cargas. Al seleccionar estibas de calidad, seguir las mejores prácticas de carga y apilamiento, y cumplir con las normativas vigentes, las empresas pueden optimizar sus operaciones logísticas y reducir riesgos. La implementación de un programa de mantenimiento y reciclaje adecuado también contribuye a prolongar la vida útil de las estibas y a proteger el medio ambiente.