julio 13, 2022

Quemaduras graves por salpicaduras de soda cáustica

Quemaduras graves en ambos ojos por salpicaduras de restos de una disolución de hidróxido sódico (soda cáustica) utilizada en tareas de limpieza.

Descripción del accidente y de la actividad

La actividad de la empresa consiste en la manipulación y venta de agrios. El accidente se produjo en la nave dedicada a la manipulación y empaquetado de agrios, concretamente en la zona de jugos y esencias, zona en la que el trabajador realiza habitualmente su trabajo. El accidentado, peón de mantenimiento, es el encargado de resolver atascos, realizar diariamente la limpieza de la maquinaria, así como controlar el perfecto funcionamiento de las máquinas. Los trabajos de limpieza los realiza utilizando siempre una disolución de soda cáustica, tarea que viene realizando el trabajador desde hace dos años.

El día del accidente, al necesitar el trabajador preparar una nueva disolución, vertió en el suelo los restos de soda que habían quedado en el cubo que habitualmente utilizan para realizar la disolución de este producto con agua, cerca de los depósitos de zumo y de los bidones de aceite de limón. Esta acción dio lugar a la proyección de la sustancia desde el suelo hacia los ojos del trabajador, provocándole quemaduras graves en ambos ojos, al carecer el accidentado de gafas o pantalla facial de seguridad.

Datos relevantes

Se destacan a continuación los datos más importantes relativos a condiciones de trabajo observadas en el lugar del accidente:

La nave no dispone de una zona específica para realizar la disolución de soda, aprovechando zonas próximas a la maquinaria para realizar dicha disolución.
El material del cubo donde se realiza la disolución es de plástico.
Los sacos de soda se almacenan entre los depósitos de zumo de limón. La concentración de los sacos es del 99-100%. Estos se sitúan sobre un palé de madera. El suelo, de la nave en general, presentaba una humedad considerable.
Ausencia de lavaojos y duchas cerca de la zona donde se manipula la soda. Existen en la nave dos piletas con un grifo, situadas ambas, a 20 metros de distancia aproximadamente de la zona donde se produjeron los hechos.
En un armario, dentro de la nave donde ocurrió el accidente, hay una única pantalla facial al parecer del encargado de la nave, según manifestaciones de este.
Los trabajadores realizan la limpieza de envases con mangueras sin utilizar guantes, botas o ropa impermeable que pueden protegerlos de la humedad que conlleva la realización de dicha actividad.
Se aprecia un alto nivel de ruido producido por la maquinaria de la zona y los trabajadores no utilizan protección auditiva.
No se dispone de una zona de taquillas donde los trabajadores puedan cambiarse de ropa o guardar los EPI.
No existen procedimientos de trabajo e instrucciones específicas por escrito a seguir por el trabajador para la realización de su trabajo, tales como utilización de la sosa, limpieza de los cubos con restos de dicha sustancia, proporción de la concentración, etc.
La empresa no disponía de la ficha de datos de seguridad del fabricante. Realizadas estas observaciones se solicitaron a la empresa los EPI de trabajo que habitualmente utiliza el accidentado para realizar su trabajo. Un compañero de este trajo una pantalla facial, que supuestamente pertenece al accidentado. Dicha pantalla daba la impresión de ser nueva y no haber sido utilizada anteriormente. No se mostró ningún otro equipo. A este segundo trabajador se le preguntó si podía mostrar su propia pantalla facial o gafas de seguridad, manifestando tenerlas en su vehículo particular.

Datos complementarios

Declaraciones del trabajador accidentado La conversación que se mantiene con el accidentado, al no saber leer ni entender bien el español, se realiza en presencia de un amigo de este y de su hermano, que ayudaron con la traducción ya que el trabajador tiene serias dificultades tanto en su expresión verbal como en la comprensión del castellano. No ha recibido ninguna formación específica de los riesgos del puesto de trabajo y nunca le habían explicado cómo limpiar la soda si quedaban restos de disoluciones anteriores. Él siempre, cuando finaliza la limpieza, deja limpio el cubo con agua para que no queden restos.

La proporción de soda y de agua la echa «a ojo» en función de la cantidad de maquinaria a limpiar. Una compañera de trabajo fue quien le explicó cómo preparar la soda. Esta misma compañera fue quien le dijo que tuviera cuidado porque la soda es peligrosa y, si le salpica, puede quemarle; es ella misma quien se compra los guantes.

La empresa no le ha facilitado equipos de protección para realizar su trabajo. Nunca le han proporcionado gafas de seguridad o pantalla para realizar el trabajo. Tampoco le han proporcionado ropa impermeable.
En la nave solamente hay una pantalla facial de los trabajadores del turno de mañana. A veces él la busca y se la pone, pero generalmente le cuesta encontrarla porque no hay un sitio específico para dejarla.
No sabe lo que es la ficha de seguridad. Desconoce las características de la soda.
Después de caerle el producto en los ojos se dirigió rápidamente a lavárselos con agua.
Desconoce el significado de la etiqueta que viene en los sacos donde se guarda la soda cáustica. Declaraciones del encargado de la nave de zumos No existen instrucciones por escrito. El procedimiento que tienen que seguir consiste en preparar el cubo con 2 o 3 kg. de soda y después con una manguera echarle el agua. Esto se hace «a ojo». Posteriormente, con un cazo se remueve la mezcla y se vierte en los filtros de las máquinas para proceder a su limpieza y evitar los atascos causados por los cítricos. Evaluación de riesgos En la evaluación de riesgos facilitada por la empresa, se identifica en la zona de extracción de jugos y esencias, puesto de exprimidoras, la limpieza, manual, por parte de un trabajador de los filtros de las exprimidoras con soda cáustica diluida en agua y el riesgo de “contactos con sustancias cáusticas y/o corrosivas”. Como causa establece la manipulación de soda cáustica en operaciones de limpieza. Las medidas preventivas establecidas son las de dotar a los trabajadores para las tareas de limpieza de guantes de protección contra productos químicos, vestuario de protección impermeable contra proyección de líquidos y sustancias químicas y pantalla facial y dar a conocer a los trabajadores la ficha de seguridad de los productos utilizados para la limpieza.

Causas

Incumplimiento de las medidas preventivas propuestas en la evaluación de riesgos.
Falta de formación e información del trabajador en materia de riesgos laborales y medidas preventivas a adoptar en su puesto de trabajo.
No poner a disposición de los trabajadores los EPI necesarios y adecuados para el desempeño de su trabajo de forma segura.
Instrucciones inexistentes para la realización del trabajo o en un idioma incomprensible para el trabajador.

Recomendaciones preventivas

El hidróxido sódico es un agente químico que representa un riesgo para la seguridad y la salud de los trabajadores y capaz de producir en presencia de humedad un fuerte desprendimiento de energía calorífica debido a sus propiedades, a la forma en la que se utiliza y/o se halla presente en el lugar de trabajo. Por lo que es necesario que el empresario evalúe los riesgos para la salud de los trabajadores identificando y analizando las sustancias peligrosas presentes en el lugar de trabajo y recabando cualquier información necesaria para la evaluación de los riesgos del puesto de trabajo.

Dicha información debe incluir la ficha de datos de seguridad facilitada por el fabricante del producto. Se establecerán por parte de la empresa instrucciones de trabajo por escrito para realizar la limpieza de la maquinaria con soda cáustica de forma comprensible para los trabajadores.

Se proporcionará a los trabajadores los EPI establecidos en la evaluación de riesgos y FDS del producto. Se deberá supervisar, por parte de un responsable, el cumplimiento de las instrucciones establecidas en la empresa. Instalación de lavaojos y/o duchas en la zona donde se realiza la preparación de la disolución. El almacenamiento del producto deberá realizarse separado de alimentos, ácidos fuertes y metales y en lugares secos.

Fuente: Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo INSST. BINVAC 075. Accidentes de trabajo investigados

El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.

Noticias relevantes

Preauditorías RUC®

Como respuesta a la necesidad de estructurar un sistema que permita armonizar los requisitos legales en Seguridad, Salud y Ambiente y los exigidos por las compañías contratantes de hidrocarburos y otros sectores, en el año 1998 se creó el Registro Uniforme de Evaluación de Contratistas en Seguridad, Salud y Ambiente RUC®. El RUC® se compone de estrategias adaptadas a las necesidades reales de la industria y apoya los procesos de administración de Contratistas, entendiendo la dinámica de sus operaciones y los retos de sostenibilidad del negocio. Las empresas contratantes reconocen la importancia de estos aspectos, como la transparencia y la responsabilidad social corporativa. Por esta razón, buscamos la mejora continua a través de la excelencia en los procesos, donde la participación activa de las empresas contratistas y proveedoras es esencial. Antes de calificarse con el RUC® usted tiene la oportunidad de obtener un diagnóstico preliminar mediante el producto de PREAUDITORIA DEL RUC®, realizado por el Consejo Colombiano de Seguridad. Este proceso busca brindar a la organización una idea general de cómo está preparado su sistema de gestión y prepararse para obtener la calificación del RUC® La preauditoría RUC® es una evaluación real que no tiene validez para el registro ni está sujeta al reglamento del RUC®. NO puede ser considerada como una auditoría interna. Su resultado no afecta ni influye en las actividades del Sistema RUC®. Su propósito es evaluar los requisitos clave del sistema de gestión de Seguridad, Salud en el Trabajo y Medio Ambiente, conforme a las exigencias de la guía de contratistas del RUC®. A través del desarrollo de la PREAUDITORÍA su organización logrará determinar el cumplimiento del Sistema de Gestión de acuerdo con lo indicado en Guía del RUC®, Identificar las desviaciones evidenciadas en el proceso de evaluación de la empresa, con el fin de establecer un programa para su adecuación con base en los requisitos del RUC® y lograr un diagnóstico de estado del sistema de gestión. Para más información puede consultar nuestra línea 2886355 opción 2-2 o a través de nuestro correo servicioalcliente.ruc@ccs.org.co

Caída mortal desde la caja de un camión

Tomado de: INSST – Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo. (s.f.). Caída mortal desde la caja de un camión. https://www.insst.es/stp/binvac/caida-mortal-desde-la-caja-de-un-camion Trabajo que realizaba El trabajador de 31 años llevaba 9 días en el puesto de trabajo. Pertenecía a una microempresa dedicada al alquiler de maquinaria y se había desplazado a una ferretería donde habían adquirido unas vallas metálicas. Estando allí, junto al almacén, se ofreció a ayudar en la operación de carga de un palé con 40 vallas metálica en un camión. Cada una tenía unas dimensiones de 1,90 x 2,50 m y pesaba 20 Kg. En total eran unos 800 Kg. Originalmente el paquete contenía 70 vallas, y venía flejado y retractilado con una película transparente ajustada. A este paquete se le habían quitado 30 vallas, por lo que el envoltorio se encontraba abierto, con el plástico y los flejes rotos. La carga estaba sobre un palé de 2,52 m x 2,10 m, más grande que los utilizados por la empresa habitualmente. Para esta operación el encargado del almacén utilizaba una carretilla elevadora de tracción eléctrica. La horquilla de espesor 35 mm, anchura 80 mm, longitud 0,8 m y anchura del portahorquilla 1,04 m. El camión también era propiedad del comercio al menor de ferretería. Disponía de una caja abierta de 4 m x 2,10 m, carga máxima de 3.500 Kg y una altura de suelo a caja 0,87 m. Accidente Estando junto a la puerta trasera del almacén, el trabajador y un empleado de la ferretería se situaron en un lateral sobre la caja del camión a una altura de 85 cm con el fin de dirigir, señalizar o estabilizar la carga en caso de ser necesario. Con la carretilla elevadora manipulaban el palé para situarlo sobre el camión, por donde se había abatido un lateral. El conductor seguía también las indicaciones del encargado de la ferretería pues las dimensiones del palé le dificultaban la visibilidad. En ese momento, cuando la carga estaba levantada y a punto de ser colocada en la caja del camión, el palé se rompió y parte de la carga cayó sobre la caja del camión, produciendo un gran estruendo y desestabilizando también la caja. Los empleados, por temor a que la carga les cayera encima, saltaron por la parte derecha de la carretilla. Al chocar entre ellos cayeron al suelo. Uno de ellos se golpeó la cabeza contra el firme, y después el otro de costado le cayó encima. Las lesiones sufridas provocaron el fallecimiento de uno y contusiones en el costado izquierdo al otro. Otras circunstancias relevantes Causas Del análisis de los datos y descripciones recogidas, se deducen las siguientes causas del accidente: El origen del accidente se indica en este árbol de causas: Pudo haberse evitado Este accidente podría haberse evitado si el empresario hubiera evaluado los riesgos inherentes de su empresa y determinado las medidas necesarias de prevención para sus empleados. Si la persona que manejaba la carretilla y el auxiliar hubieran recibido una formación relacionada con los riesgos del uso de la carretilla probablemente no hubieran procedido de esa forma, sobrecargando la máquina y permitiendo que alguien se ubicara en una zona peligrosa. Los trabajadores no tenían a su disposición una máquina, o equipo adecuado para el trabajo que debían realizar. Se hubiera evitado el accidente si sólo las personas autorizadas con la formación necesaria utilizaran la carretilla. La mala sujeción de las cargas sobre las horquillas y los defectos estabilidad de la carga provocaron la rotura del palé. Para garantizar un apoyo seguro de la carga, debe tenerse en cuenta que los brazos de la horquilla estén suficientemente distantes y que abarquen la carga lo máximo posible. Las cargas se situarán siempre sobre la horquilla de forma que sea imposible su caída. Las causas del accidente fueron motivos de infracción grave según lo dispuesto en la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales y el Real Decreto 1215/1997 de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. El motivo de la sanción fue por no poner a disposición de los trabajadores equipos adecuados al trabajo que debía realizarse, ni adoptar medidas de organización para evitar la ubicación de trabajadores a pie en la zona de trabajo sin mantener espacios libres. También se consideró que la carretilla se sobrecargó y que la conducción del equipo tenía que estar reservada a trabajadores que hubieran recibido una formación específica. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes. Invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo de Nidya Mariela Corzo Zambrano gerencia.auditoriaruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.

El uso y cuidado correcto de la estiba

Tomado de: Central de Maderas G&S SAS. (2014, agosto 13). El uso y cuidado correcto de la estiba. https://www.centraldemaderas.com/el-uso-y-cuidado-correcto-de-la-estiba/ Las estibas de madera son herramientas esenciales en la cadena de suministro, utilizadas para facilitar el manejo, almacenamiento y transporte de mercancías, son las encargadas de movilizar y cuidar las mercancías a lo largo de la cadena de suministro, es claro que el cuidado de estas también genera ahorro, por lo que no solo debemos enfocar nuestra atención en la inversión de nuevas estibas, sino también en el cuidado de los productos sobre ellas, adicionalmente si las estibas son tratadas de la manera correcta tienen una vida útil de hasta 5 años minimizando altamente los costos de inversión por este tipo de productos. Aunque son versátiles y económicas, su uso inadecuado puede resultar en daños a la carga, accidentes laborales o incluso problemas ambientales. Por restas razones, es importante tener en cuenta los siguientes aspectos: Selección de estibas de madera El primer paso para un uso adecuado es la correcta selección de las estibas. Se deben considerar varios factores, como: Cargar y apilar correctamente Una vez seleccionada la estiba adecuada, es crucial seguir las mejores prácticas para cargar y apilar los productos: Manejo y almacenamiento El manejo y almacenamiento de las estibas también son aspectos clave para garantizar su uso seguro y eficiente: Reparación y mantenimiento Las estibas dañadas deben repararse inmediatamente o ser retiradas de uso. Revisar regularmente las estibas para detectar posibles daños y realizar mantenimiento preventivo es una práctica esencial. Si una estiba tiene uno o dos elementos rotos, remplazar estos elementos es muy sencillo, pero si seguimos utilizando la estiba, los demás elementos perderán estabilidad y fuerza fracturándose y dejando la estiba 100% obsoleta. Si utilizamos estibas en mal estado dentro de las operaciones se corre el riesgo de pérdidas de mercancías, y accidentes innecesarios. Cumplimiento normativo y medioambiental El uso de estibas de madera está sujeto a regulaciones ambientales y de seguridad. Es importante estar al tanto de las normativas locales e internacionales que aplican al uso y desecho de estibas: El uso adecuado de estibas de madera es fundamental para garantizar la seguridad, la eficiencia y la sostenibilidad en el manejo de cargas. Al seleccionar estibas de calidad, seguir las mejores prácticas de carga y apilamiento, y cumplir con las normativas vigentes, las empresas pueden optimizar sus operaciones logísticas y reducir riesgos. La implementación de un programa de mantenimiento y reciclaje adecuado también contribuye a prolongar la vida útil de las estibas y a proteger el medio ambiente.

Auditoría SSTA: impacto de las visitas adicionales en la Calificación RUC®

Auditar un Sistema de Gestión de Seguridad, Salud en el Trabajo y Ambiente (SSTA) es crucial para garantizar la protección de los empleados, el cumplimiento de las normativas, la sostenibilidad ambiental y la eficiencia operativa. El Sistema RUC, entre sus beneficios, incluye una evaluación y seguimiento integral de la gestión SSTA para toda la empresa, sin limitarse a áreas, procesos o centros de trabajo específicos. Además, cubre a todos los trabajadores, independientemente de su vínculo de contratación (incluyendo directos, subcontratistas, en misión, empresas temporales, cooperativas, conductores afiliados y/o fidelizados en el caso de empresas de transporte, entre otros). Las organizaciones pueden solicitar visitas adicionales como parte de este proceso. Estas visitas adicionales suelen solicitarse cuando la empresa contratista desea ser evaluada nuevamente con el fin de mejorar la calificación de su desempeño. Sin embargo, es importante destacar que esta acción invalida la auditoría anterior y requiere repetir todo el proceso, lo que no garantiza una mejor calificación, ya que ésta depende siempre del nivel de desempeño y cumplimiento frente a los criterios establecidos. Además, al tratarse de un proceso de muestreo, la auditoría conlleva un grado de incertidumbre. Las empresas contratistas podrán solicitar una visita adicional al menos tres (3) meses después de la visita de verificación o seguimiento y tres (3) meses antes del vencimiento de la inscripción o renovación. El CCS solo podrá realizar una visita adicional durante el periodo de vigencia del RUC®. Estas visitas solo podrán realizarse antes de los tres (3) meses si la solicitud es presentada por personas autorizadas de las empresas contratantes ante el CCS. Las solicitudes de visitas de evaluación adicionales, por parte de las empresas contratistas o contratantes, a las que cubren la inscripción o renovación, implican un costo adicional que debe ser cubierto por la empresa contratista. Este costo equivale al 60% del valor de la inscripción o renovación al RUC®, siempre y cuando el número de empleados sea el mismo. De lo contrario, será el 60% de la tarifa sobre el número de empleados actuales. Es importante tener en cuenta que en las visitas adicionales no solo se revisan las no conformidades de la última auditoría, sino que se reevalúa todo el sistema de gestión bajo los criterios de la Guía RUC, el formato de autoevaluación y la normatividad aplicable. En el caso de que una empresa realice una visita adicional y durante esta se detecte un impacto por nuevos eventos de accidentalidad (como fatalidades, invalideces, incapacidades permanentes parciales, accidentes graves según la definición de la Resolución 1401 de 2007, y/o aumento de tendencias), estos serán evaluados en la próxima visita de seguimiento. Asimismo, se mantendrán los hallazgos e impactos asociados a los elementos 5 y 6 de la última visita de seguimiento. Las estadísticas de accidentalidad evaluadas serán las mismas de la última evaluación RUC para la cual se solicita la visita adicional, y este proceso de auditoría adicional no generará un nuevo informe de estándar mínimo, ya que dicho informe es un beneficio del proceso de inscripción y/o renovación. Por último, es fundamental señalar que, independientemente de la fecha en que se realice la visita adicional, su vigencia caducará en la fecha de vencimiento establecida para la empresa.

Explosión por alimentación con oxígeno puro a martillo neumático

Fuente: INSST – Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, BINVAC 096 Accidentes De Trabajo Investigados. Tomado de: https://www.insst.es/stp/binvac/096-explosion-por-alimentacion-con-oxigeno-puro-a-martillo-neumatico Descripción: La empresa del trabajador accidentado se especializa, como contratista, en servicios de mantenimiento y reposición del material refractario ubicado en la cara interna de hornos de fusión de otras empresas. El accidente ocurrió durante la retirada de material (picado de anillos de escoria o material refractario) en el interior del cubilote de uno de los hornos en la sede de la empresa principal. Estos anillos o acumulaciones de material se forman como resultado del proceso de fundición, donde el enfriamiento parcial del caldo provoca que se adhiera a las paredes del horno. Por lo tanto, es necesario eliminarlos periódicamente usando martillos neumáticos percutores o herramientas similares. Antes del accidente, el trabajador, ubicado en el fondo del cubilote (un espacio confinado de 1 metro de diámetro y aproximadamente 5 metros de altura), conectó el martillo neumático a una toma de aire no señalizada. Al accionar el martillo, se produjo una deflagración dentro del cubilote, lo que resultó en quemaduras graves para el trabajador. Otros datos del accidente: La conexión del martillo percutor y otras herramientas neumáticas utilizadas en el picado del anillo se realiza generalmente en la toma de aire comprimido señalizada en el nivel inferior (nivel 1) del horno. Sin embargo, nunca se había utilizado la toma en el nivel de tragantes, ubicada varios metros por debajo. El trabajador conocía la existencia de tomas de aire comprimido en ese nivel, ya que su empresa había solicitado repetidamente a la contratista la instalación de dichas conexiones para facilitar la operativa de picado y evitar tener que trasladar la manguera desde el nivel inferior hasta la plataforma. No obstante, debido a la urgencia del trabajo, el trabajador decidió retirar el tapón azul de la tubería en ese nivel, interpretando que el color azul indicaba aire en las conducciones de servicio, sin pensar que la tubería pertenecía a la red de suministro de oxígeno. Por lo anterior, tras retirar el tapón, abrir la llave de paso y comprobar la existencia de un flujo de gas en la tubería, el trabajador procedió a conectar el martillo neumático. Para ello, utilizó un racor de adaptación de tipo Barcelona de conexión rápida y aplicó teflón para sellar el paso de gas. El trabajador consideró «normal» la ausencia de señalización en la tubería, dado que en la conducción de aire respirable tampoco existía señalización. Asimismo, no vio nada inusual en la colocación del racor de adaptación y del teflón en la conducción. Por otro lado, se señala que el manual del martillo neumático, proporcionado por la empresa para la investigación, está en alemán y no cuenta con traducción al castellano. El trabajador también indica que no pidió permiso ni consultó con nadie sobre la preparación de la maniobra y las conexiones (tanto del equipo de respiración como del martillo), ya que existía un permiso de trabajo y se trataba de una operación habitual en el horno. Causas La ausencia de señalización en las tomas de conexión a la red de suministro de gases (oxígeno, aire comprimido y aire respirable) existente en el nivel de tragantes del horno, provoca que el trabajador conecte la manguera del martillo neumático a la red de suministro de oxígeno en lugar de a la toma de aire comprimido. El trabajador decide utilizar una toma existente en el nivel de tragantes del horno, sin señalizar y distinta a la empleada habitualmente como fuente de alimentación del martillo neumático. Para ello retira el tapón de la tubería y coloca en ella un elemento de adaptación (racor). Este le permite conectar la herramienta neumática a la fuente de suministro de oxígeno, produciéndose la deflagración que ocasionó el accidente. Probablemente, el exceso de confianza unido al hecho de que el trabajador era conocedor de que en el nivel de tragantes del horno existían tomas de aire comprimido, le llevó a decidir utilizar dicha toma sin asegurarse previamente de que se trataba de una toma de aire comprimido. 2. Productos químicos capaces de producir reacciones peligrosas (exotérmicas, tóxicas etc.) cuyo control no está garantizado. El trabajador conecta un martillo neumático a una fuente de suministro de oxígeno en lugar de a una fuente de aire comprimido (con oxígeno al 21%) para la que está diseñada la herramienta. Al accionar el pestillo del martillo, el oxígeno entra en contacto con el lubricante presente en la herramienta generando una mezcla combustible-comburente (lubricante – oxígeno) inflamable a temperatura ambiente, hecho que no ocurre con la mezcla lubricante aire comprimido (condiciones de uso del martillo). En el momento inmediatamente posterior al inicio del funcionamiento del martillo, se produce una chispa por rozamiento (probablemente en la acción de la punta del martillo con el material a picar o en alguna pieza interna metálica del martillo) lo que provoca que la mezcla lubricante-oxígeno se inflame. Las dimensiones y la configuración del interior del cubilote (espacio confinado muy estrecho) contribuyeron a agravar las consecuencias derivadas de la explosión. Recomendaciones Medidas preventivas dirigidas a la empresa PRINCIPAL: Medidas preventivas dirigidas a las contratistas: El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.