abril 16, 2019

Sistema de monitoreo de gestión integrado de riesgos más allá de las ISO

Por: Luis Vásquez Zamora / Médico Cirujano, Universidad Estatal de Cuenca / Doctorado en Ciencias de la Gestión Salud y Ambiente, Universidad de Huelva – Universitat Pompeu Fabra, España / Especialista en Medicina del Trabajo (no sale de dónde) / Máster en Seguridad e Higiene Industrial, Universidad Médica, La Habana, Cuba. / Experto Superior en Prevención de Riesgos y Especialista en Ergonomía, Psicosociología Aplicada, Seguridad e Higiene Industrial, Universidad de Huelva, España / Diplomado en Clínica Ocupacional, Instat, La Habana, Cuba / Diplomado en Estudios Avanzados Suficiencia Investigativa, Universidad de Huelva, España / Instructor y Auditor Sart / Director Fundador de la Maestría Internacional en Seguridad, Salud y Ambiente, Universidad San Francisco de Quito, Ecuador – Universidad de Huelva, España / Director de posgrados de Seguridad y Salud, Universidad Internacional del Ecuador / Miembro de varias sociedades científicas de seguridad y salud / Reconocimientos nacionales e internacionales por actividades académicas y científicas en el campo de la seguridad y salud.

Co-autora Msc. Ing. Gloria Vásquez Larriva

Los sistemas de gestión integrado constituyen una opción cada vez más aceptada en las organizaciones, los sistemas ISO con la estructura alto nivel SL que tiene como uno de sus pilares conceptuales la gestión del riesgo y la actividad preventiva facilita la integración de los sistemas de calidad, ambiente, seguridad y salud, seguridad física y desastres. Para el desarrollo de la integración es recomendable tener la siguiente secuencia:

Auditoría inicial
Planificación
Identificación y evaluación de riesgos
Sistema de monitoreo integral de riesgos

La integración de los sistemas debe tener una estrategia eficaz de monitoreo en la cual se reflejen los procesos que cada organización considere más relevante, estos a su vez, deben tener un sistema de indicadores debidamente parametrizados que den alertas tempranas para que se puedan tomar acciones oportunas y efectivas para la corrección de errores que se vayan presentado, la información debe ser suficiente, necesaria, oportuna, fiable y disponible en dispositivos móviles independientemente de la localización, actividad y complejidad de la organización, es decir, se debe gestionar observando tres recomendaciones: simplificar, automatizar y desconcentrar.

Introducción

Los sistemas de gestión integrados entendiéndose estos como un conjunto de procesos actividades relacionados e interdependientes entre sí, cada vez van tomado más protagonismo en las gestiones contemporáneas de las organizaciones tanto públicas como privadas independientemente de su actividad y complejidad. (Abril C, Enríquez A, Sánchez J,, 2010).

ISO ha sido una de las más serias y entusiastas promotoras de los sistemas de gestión integrados, en el año 2015 surge la estructura de alto nivel SL que permite estandarizar una estructura única, que entre una de sus ventajas, está precisamente el poder unificar estructural y terminológicamente para poder integrar inicialmente los tres sistemas más conocidos utilizados como son ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, OHSAS 18001 misma que deberá migrar a la ISO 45001:2018, recientemente aprobada (AENOR, 2018).

Consideramos que existen tres grandes intereses que tienen las organizaciones: 1. Políticos-Legales, 2. Sociales, 3. Económicos. Los tres interactúan y, la prioridad de los mismos depende de los objetivos de las organizaciones.

Después de un análisis de correlación positiva es posible realizar la integración de los sistemas de gestión, planteando que la unificación debería considerar las siguientes directrices: simplificar, automatizar, desconcentrar, abaratar y masificar con el objetivo de facilitar su difusión y, sobre todo, su implementación en todo tipo de organización.

Un primer intento a gran escala se pudo realizar en Ecuador entre 2013 a 2015, al implementar por parte del Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social (IESS) al implementar en el país el Sistema de Auditorías de Riesgos del Trabajo que se pudo realizar de manera automatizada a nivel nacional en todo tipo de organización llegándose a auto auditar alrededor de 16.750 empresas, dando un índice de eficacia o cumplimiento técnico legal de 27.85%, hecho inédito que las propias organizaciones de manera voluntaria indiquen un bajo nivel de cumplimiento técnico legal (Instituto Ecuatoriano de Sguridad Social, 2015).

En un estudio realizado por un grupo de investigadores de la Universidad SEK de Ecuador (Primera Encuesta de Condiciones de Seguridad y Salud en el Trabajo) se pudo determinar que durante la aplicación de este sistema de auditorías de riesgos del trabajo, mejoró la prevención misma que se reflejó en el reporte de la siniestralidad laboral durante los años en que se implementó y el deterioro de los mismos, luego de que se dejó de aplicar la misma (Grupo de Investigación sobre Condiciones de Seguridad y Salud en el Trabajo, 2017). La Auditoría sin duda, es una herramienta de verificación de suma importancia en los sistemas de gestión, ya que se constituye en el medio más idóneo de verificación de su implementación. (Sevilla J, 2012) (Vásquez L, Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo: Auditorias de Verificación, 2016).

Proponemos un sistema integrado que englobe la seguridad y salud ocupacional, la calidad, el medio ambiente, la seguridad física que a su vez contemple la seguridad ciudadana, seguridad en la información, seguridad financiera y, por último, la seguridad en el manejo de los desastres para la seguridad y salud, calidad y ambiente nos basaremos en los sistemas ISO 9001(2015) (AENOR, 2015), 14001(2015) (UNE, 2016) y 45001 (2018) (AENOR, 2016) (AENOR, 2018). Para la seguridad ciudadana utilizaremos el modelo Mosler (Foro de Seguridad, 2017). Para la seguridad financiera, los conceptos de la Comisión de Basilea (Banco de Pagos Internacionales, 2006). Para la seguridad en la Información, el Sistema ISO 27001 e ISO 20000 (ICONTEC, 2006) (ICONTEC, 2006) y, finalmente, para el manejo de Desastres el Modelo del Banco Interamericano de Desarrollo BID (BID, 2010).

Sobre la base de estos conceptos hemos desarrollado las auditorías respectivas y un modelo que registra, analiza y controla información oportuna, necesaria, suficiente, veraz y fiable que lo denominamos “Sistema de Monitoreo Integral de Riesgos o SMIR”. Todo se ha generado en base a una plataforma virtual que permite tener la información en tiempo real, subida a un hosting en la nube, con lo cual podemos tener toda la información en tiempo real en dispositivos móviles y georreferenciados.

Antecedentes

Durante 2013 y 2014, se desarrolló en Ecuador a nivel nacional un sistema de gestión de auto auditorías informatizadas en tiempo real, de manera voluntaria y gratuita de riesgos del trabajo. Se auto auditaron 16.200 empresas, que determinaron un cumplimiento de la normativa técnica legal del 27,48% del 80% mínimo exigido por la normativa nacional exigida (Instituto Ecuatoriano de Sguridad Social, 2015), a pesar de que las propias empresas y, de manera voluntaria, indicaron un bajo nivel de cumplimiento, el mismo que era conocido de manera automática y en tiempo real. Se realizó utilizando la misma plataforma, un análisis de aceptación y confiabilidad de las mismas empresas, tomando una muestra aleatoria de 223 empresas, las cuales expresaron un 93,49% de aceptación. (Vásquez L, Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo: Auditorias de Verificación, 2016) (Vásquez L, Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud:Auditorias de Verificación, 2016).

Las auditorías en sus distintas formas de realización (ISO, 2011) (Sevilla J, 2012) en la aplicación realizada en Ecuador por un organismo estatal que corresponderían a una auditoría interna, constituyó un éxito sin precedentes determinado por la herramienta tecnológica usada y la sencillez de la estructura de la auditoría en su fondo y forma (Vásquez L, Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo: Auditorias de Verificación, 2016) (Grupo de Investigación sobre Condiciones de Seguridad y Salud en el Trabajo, 2017).

Consideramos bajo los principios de: simplificar, automatizar y desconcentrar, realizar una propuesta de herramienta automatizada que permita integrar los sistemas de: seguridad y salud, calidad, ambiente, seguridad física y desastres, y tomamos como referencia estructural a la familia ISO aplicable para seguridad económica financiera el modelo RISICAR propuesto por la Profesora Rubí Mejía de la Universidad EAFIT (Mejía R, Identificación de Riesgos, 2013) (Mejía R, Identificación de Riesgos, 2013), para Violencia Social el Modelo Mosler (Foro de Seguridad, 2017), para desastres el Modelo del Banco Interamericano de Desarrollo BID (BID, 2010), como conceptos referentes de integración a ISO 31000 y como proyección de continuidad bajos los lineamientos de la prospectiva estratégica (disciplina que estudia el futuro para comprenderlo e influir en él) (Sierra J, 2014) y la ISO 22301 (UNE, 2013) de continuidad de negocio que lo podríamos esquematizar en el siguiente cuadro.

Fuente: autor

Sobre la base de la experiencia anterior, del desarrollo del sistema de auto auditorías, se estableció una ponderación sobre el número de elementos y subelementos aplicando una regla de tres, lo que permitió tener valores objetivos sobre el cumplimiento de los estándares aplicados, los mismos que podrían dar los siguientes valores de cumplimiento sea aplicable el 100% del valor asignado, cumplimiento parcial cuando se cumplía el 50% o más del estándar exigido y se le asignaba una valor del 50%, no cumplimiento se asignaba un valor del 0% y, finalmente, cuando el estándar no era aplicable se le daba un valor similar al de cumplimiento, es decir, del 100%. Semánticamente, se usaba la terminología ISO “No Conformidad Mayor”, “No Conformidad menor”, “Oportunidad de Mejora” y “Observaciones” (AENOR, 2015).

Auditorias

Para auditar calidad, ambiente, seguridad y salud, y seguridad en la Información se aplicó la estructura de alto nivel SL de ISO, estructurando por requisitos que a su vez tienen elementos y subelementos (AENOR, 2015) y ponderándose de acuerdo con el número de los subelementos, aplicando una regla de tres y asignado valores porcentuales a cada uno de ellos.

Aplicando la misma lógica se confeccionó una matriz de auditoría para riesgos financieros con su propia escala de cumplimiento, la misma que también está parametrizada desde: bajo, medio, hasta alto, misma que guarda correspondencia con una calificación obtenida. (Banco de Pagos Internacionales, 2006).

El método Mosler, utilizado para auditar riesgo de violencia social, se estructuró como el método anterior, utilizando los criterios de este método y ponderando los valores predeterminados. De acuerdo con este método, los propone obteniéndose una calificación correspondiente a: riesgo muy bajo, bajo, normal, elevado y muy elevado (Foro de Seguridad, 2017).

Para calcular el riesgo de desastres se realizó la auditoría con la aplicación de los mismos conceptos anteriores, utilizando el método del BID (BID, 2010) que calcula cuatro índices con sus respetivos elementos y subelementos: 1. Índice de déficit por desastres, 2. Índice de desastres locales, 3. Índice de vulnerabilidad prevalente, Índice de gestión de riesgos. Cada uno nos indicará si existe una adecuada o inadecuada gestión de riegos de desastres, de acuerdo con los valores estimados que se desprenden de la auditoría efectuada (BID, 2010).

Planificación

Después de concluidas las auditorías y como segundo gran elemento, se genera de manera automática el informe que indica: cumple, no conformidad mayor, no conformidad menor, no aplica, oportunidad de mejora y observación de cada uno de los requisitos, elementos y subelementos auditados, esta información pasa a un formato excel que permite hacer modificaciones o inclusiones y se estandarizan para todos los sistemas de reporte de auditoría antes indicados y contiene los siguientes elementos:

Identificación y evaluación de riesgo

El tercer paso importante en la gestión integral de riesgos consiste en realizar la identificación, medición, evaluación, control de riesgos y evaluación de la gestión realizada que permita determinar en el tiempo si las medidas tomadas dieron los resultados esperados, es decir se gestiona la incertidumbre de cumplir o no los objetivos trazados (AENOR, 2016) (AENOR, 2015) (UNE, 2016) (Sierra J, 2014).

Cada sistema puede o no tener un método específico de identificación de riesgos con mayor o menor especificidad (Mejía R, Identificación de Riesgos, 2013), nosotros consideramos que se debe usar el método con el que el profesional tenga mayor “expertise”. Consideramos que para seguridad y salud en el trabajo, el método Guía Técnica Colombiana 45: Identificación de Peligros Evaluación de Riesgos Laborales (ICONTEC, 2010) por ser un método ampliamente usado y conocido que permite valorar las medidas preventivas y correctivas que se tomen.

Para el sistema de calidad es una buena opción el método AMFE: Análisis de Modo de Fallas y Efectos, igualmente, por su versatilidad y amplio uso que ha tenido para este propósito (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, 1996).

Para el sistema de gestión ambiental es útil emplear la Matriz de Leopold a pesar de que tiene muchos años desde su publicación, sigue teniendo plena vigencia (Woodside G, 2001).

Para el sistema de gestión de la información nos podemos basar en la norma ISO 27001 (ICONTEC, 2006) y en una lista de puntos básicos de revisión que lo plantea Jesús Costas en su libro Seguridad Informática (Costas J, 2011) y que comprende tres ejes a ser protegidos: hardware, software y datos; basados en 5 principios: 1. Confidencialidad, 2.Integridad, 3.Disponibilidad, 4.Autenticación, 5.no repudio. Que pueden estar amenazados por personas, amenazas lógicas y amenazas físicas. (Costas J, 2011).

Finalmente para el sistema de gestión de violencia social el método Mosler constituye el más usado y está en plena vigencia y aplicación por los profesionales especialistas en el área (Foro de Seguridad, 2017).

Sistema de Monitoreo Integral de Riesgos “SMIR”

Este sistema constituiría el tercer puntal para la integración del sistema de gestión de riesgos, recoge información: oportuna, suficiente, necesaria, pertinente, veraz sobre los sistemas de gestión de riesgos (Mejía R, dminsitración de Riesgos un Enfoque Empresarial, 2006) (Vásquez L, Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo: Auditorias de Verificación, 2016) (Ruiz C,Declós j, Ronda E, García A, Benavides F, 2014) (Sanabria, 2015) (Sevilla J, 2012).

El tener la información necesaria y de manera oportuna, independientemente de la localización geográfica y de la hora del día del usuario de destino, se vuelve más necesario en función que las fronteras geográficas como las conocíamos han desaparecido con la globalización de la información (Costas J, 2011) (Fontalvo T, 2006).

El sistema de monitoreo concentra información de acuerdo con las necesidades de la organización, está diseñada para importar información de cualquiera de los sistemas que la conforman los cinco ejes conceptuales de la misma. Consideramos que la primera información que se debe tener es el resultado de las auditorias, luego el resultado de los aspectos claves de la planificación y después, los resultados de la evaluación de riesgos. Se podrá ir ingresando mayor información traducida en indicadores de gestión de acuerdo con las necesidades. Estos indicadores deben estar debidamente parametrizados con la finalidad de que en función de los rangos que establezcamos, nos den alertas tempranas, las mismas que deben ser establecidas con códigos de colores y con gráficas resumidas que nos permitan tener una información resumida y precisa.

Como ejemplo de lo indicado, la figura 4 muestra cómo SMIR indica con colores el nivel de cumplimiento, el mismo que hemos establecido de la siguiente manera: código verde, cumplimiento del 80% o más. Código naranja, cumplimiento del 50% al 79%. Y código rojo, cumplimiento menor al 49%. Esta representación gráfica nos alertará de manera oportuna y sencilla del nivel de cumplimiento, los cuales se pueden tener en los dispositivos móviles de uso tan generalizado en la actualidad.

A su vez, en la misma pantalla podemos desplegar información más detallada sobre el sistema que nos interese conocer de manera rápida, pero con mayor precisión y establecer un reporte de resultados que periódicamente lo podemos tener permitiéndonos realizar un análisis comparativo de los mismos.

El sistema ha sido programado sobre un sistema operativo Linux Centos 5.5x, Windows X7,8 et phpM y Admin Database Manager Versión 4.4.x; PHP information Versión 5.3¸Apache Web Serrver Versión 3.2 X; PhP Acript Lenguaje Versión 5.5X ,MySQL Database Versión 5.5 de 32 bits o 64 bits, memoria Ram 4GB, Espacio disco duro 120GB Mínimo a 1 TB, navegador Web Google Chrome, Mozilla Firefox, con las siguientes características:

El Sistema está desarrollado en código abierto, PHP, Ajax, JavaScript, JS, JQuery
Framework PhpGridEnterprise (consultas),
HPChartEnterprise, PHP Report Maker, RGraph (reportamiento gráfico).
Multiplataforma
Multiusuario
Orientado al cliente
Control más efectivo de las actividades

Resultados

◥ El desarrollo e implementación del sistema de gestión integral nos ha permito simplificar, automatizar y desconcentrar la gestión integral de riesgos.

◥ Su fácil manejo ha posibilitado la participación e involucramiento de los usuarios asignados a distinto nivel de la organización y con accesos a diferentes niveles de información.

◥ Ha permitido tener una información real, oportuna, suficiente, necesaria de acuerdo con los niveles que la organización amerite y con la posibilidad de tomar decisiones efectivas que contribuyan a mejorar la organización.

◥ Ha permitido visibilizar la integración de los sistemas haciéndole accesible a los grupos de interés de la organización.

◥ Su bajo costo de implementación le ha vuelto atractiva a la organización, ha disminuido la burocracia en un 70%.

◥ Con la aplicación de este sistema en tres grandes organizaciones de Ecuador de más de 500 trabajadores como proyectos pilotos, hemos tendido un ahorro en personal dedicado a esta actividad del 70%, nos ha tomado en promedio cuatro meses el desarrollo e implementación y hemos mejorado el nivel de cumplimiento técnico legal de todos los sistemas en este mismo periodo en un 35%.

Conclusiones

◥ La integración de los sistemas constituye una buena opción para implementar eficaz y estratégicamente los sistemas de gestión.

◥ La nueva estructura de alto nivel SL ayuda a la integración de los sistemas de gestión y permite constituir una matriz común a todos ellos.

◥ La inclusión de los otros sistemas como seguridad física y desastres, es plenamente compatible con los sistemas de gestión ISO porque se basan en la prevención de los riesgos y son eminentemente preventivos.

◥ La automatización de los sistemas de gestión contribuye a la implementación por su sencillez adaptabilidad, flexibilidad y participación del personal involucrado a todos los niveles de la organización.

◥ La automatización proporciona información en tiempo real y con disponibilidad permanente, independientemente de la locación y características de la empresa.

◥ La integración es eficiente en costos y optimiza los recursos existentes en las organizaciones.

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Preauditorías RUC®

Como respuesta a la necesidad de estructurar un sistema que permita armonizar los requisitos legales en Seguridad, Salud y Ambiente y los exigidos por las compañías contratantes de hidrocarburos y otros sectores, en el año 1998 se creó el Registro Uniforme de Evaluación de Contratistas en Seguridad, Salud y Ambiente RUC®. El RUC® se compone de estrategias adaptadas a las necesidades reales de la industria y apoya los procesos de administración de Contratistas, entendiendo la dinámica de sus operaciones y los retos de sostenibilidad del negocio. Las empresas contratantes reconocen la importancia de estos aspectos, como la transparencia y la responsabilidad social corporativa. Por esta razón, buscamos la mejora continua a través de la excelencia en los procesos, donde la participación activa de las empresas contratistas y proveedoras es esencial. Antes de calificarse con el RUC® usted tiene la oportunidad de obtener un diagnóstico preliminar mediante el producto de PREAUDITORIA DEL RUC®, realizado por el Consejo Colombiano de Seguridad. Este proceso busca brindar a la organización una idea general de cómo está preparado su sistema de gestión y prepararse para obtener la calificación del RUC® La preauditoría RUC® es una evaluación real que no tiene validez para el registro ni está sujeta al reglamento del RUC®. NO puede ser considerada como una auditoría interna. Su resultado no afecta ni influye en las actividades del Sistema RUC®. Su propósito es evaluar los requisitos clave del sistema de gestión de Seguridad, Salud en el Trabajo y Medio Ambiente, conforme a las exigencias de la guía de contratistas del RUC®. A través del desarrollo de la PREAUDITORÍA su organización logrará determinar el cumplimiento del Sistema de Gestión de acuerdo con lo indicado en Guía del RUC®, Identificar las desviaciones evidenciadas en el proceso de evaluación de la empresa, con el fin de establecer un programa para su adecuación con base en los requisitos del RUC® y lograr un diagnóstico de estado del sistema de gestión. Para más información puede consultar nuestra línea 2886355 opción 2-2 o a través de nuestro correo servicioalcliente.ruc@ccs.org.co

Caída mortal desde la caja de un camión

Tomado de: INSST – Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo. (s.f.). Caída mortal desde la caja de un camión. https://www.insst.es/stp/binvac/caida-mortal-desde-la-caja-de-un-camion Trabajo que realizaba El trabajador de 31 años llevaba 9 días en el puesto de trabajo. Pertenecía a una microempresa dedicada al alquiler de maquinaria y se había desplazado a una ferretería donde habían adquirido unas vallas metálicas. Estando allí, junto al almacén, se ofreció a ayudar en la operación de carga de un palé con 40 vallas metálica en un camión. Cada una tenía unas dimensiones de 1,90 x 2,50 m y pesaba 20 Kg. En total eran unos 800 Kg. Originalmente el paquete contenía 70 vallas, y venía flejado y retractilado con una película transparente ajustada. A este paquete se le habían quitado 30 vallas, por lo que el envoltorio se encontraba abierto, con el plástico y los flejes rotos. La carga estaba sobre un palé de 2,52 m x 2,10 m, más grande que los utilizados por la empresa habitualmente. Para esta operación el encargado del almacén utilizaba una carretilla elevadora de tracción eléctrica. La horquilla de espesor 35 mm, anchura 80 mm, longitud 0,8 m y anchura del portahorquilla 1,04 m. El camión también era propiedad del comercio al menor de ferretería. Disponía de una caja abierta de 4 m x 2,10 m, carga máxima de 3.500 Kg y una altura de suelo a caja 0,87 m. Accidente Estando junto a la puerta trasera del almacén, el trabajador y un empleado de la ferretería se situaron en un lateral sobre la caja del camión a una altura de 85 cm con el fin de dirigir, señalizar o estabilizar la carga en caso de ser necesario. Con la carretilla elevadora manipulaban el palé para situarlo sobre el camión, por donde se había abatido un lateral. El conductor seguía también las indicaciones del encargado de la ferretería pues las dimensiones del palé le dificultaban la visibilidad. En ese momento, cuando la carga estaba levantada y a punto de ser colocada en la caja del camión, el palé se rompió y parte de la carga cayó sobre la caja del camión, produciendo un gran estruendo y desestabilizando también la caja. Los empleados, por temor a que la carga les cayera encima, saltaron por la parte derecha de la carretilla. Al chocar entre ellos cayeron al suelo. Uno de ellos se golpeó la cabeza contra el firme, y después el otro de costado le cayó encima. Las lesiones sufridas provocaron el fallecimiento de uno y contusiones en el costado izquierdo al otro. Otras circunstancias relevantes Causas Del análisis de los datos y descripciones recogidas, se deducen las siguientes causas del accidente: El origen del accidente se indica en este árbol de causas: Pudo haberse evitado Este accidente podría haberse evitado si el empresario hubiera evaluado los riesgos inherentes de su empresa y determinado las medidas necesarias de prevención para sus empleados. Si la persona que manejaba la carretilla y el auxiliar hubieran recibido una formación relacionada con los riesgos del uso de la carretilla probablemente no hubieran procedido de esa forma, sobrecargando la máquina y permitiendo que alguien se ubicara en una zona peligrosa. Los trabajadores no tenían a su disposición una máquina, o equipo adecuado para el trabajo que debían realizar. Se hubiera evitado el accidente si sólo las personas autorizadas con la formación necesaria utilizaran la carretilla. La mala sujeción de las cargas sobre las horquillas y los defectos estabilidad de la carga provocaron la rotura del palé. Para garantizar un apoyo seguro de la carga, debe tenerse en cuenta que los brazos de la horquilla estén suficientemente distantes y que abarquen la carga lo máximo posible. Las cargas se situarán siempre sobre la horquilla de forma que sea imposible su caída. Las causas del accidente fueron motivos de infracción grave según lo dispuesto en la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales y el Real Decreto 1215/1997 de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. El motivo de la sanción fue por no poner a disposición de los trabajadores equipos adecuados al trabajo que debía realizarse, ni adoptar medidas de organización para evitar la ubicación de trabajadores a pie en la zona de trabajo sin mantener espacios libres. También se consideró que la carretilla se sobrecargó y que la conducción del equipo tenía que estar reservada a trabajadores que hubieran recibido una formación específica. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes. Invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo de Nidya Mariela Corzo Zambrano gerencia.auditoriaruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.

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Tomado de: Central de Maderas G&S SAS. (2014, agosto 13). El uso y cuidado correcto de la estiba. https://www.centraldemaderas.com/el-uso-y-cuidado-correcto-de-la-estiba/ Las estibas de madera son herramientas esenciales en la cadena de suministro, utilizadas para facilitar el manejo, almacenamiento y transporte de mercancías, son las encargadas de movilizar y cuidar las mercancías a lo largo de la cadena de suministro, es claro que el cuidado de estas también genera ahorro, por lo que no solo debemos enfocar nuestra atención en la inversión de nuevas estibas, sino también en el cuidado de los productos sobre ellas, adicionalmente si las estibas son tratadas de la manera correcta tienen una vida útil de hasta 5 años minimizando altamente los costos de inversión por este tipo de productos. Aunque son versátiles y económicas, su uso inadecuado puede resultar en daños a la carga, accidentes laborales o incluso problemas ambientales. Por restas razones, es importante tener en cuenta los siguientes aspectos: Selección de estibas de madera El primer paso para un uso adecuado es la correcta selección de las estibas. Se deben considerar varios factores, como: Cargar y apilar correctamente Una vez seleccionada la estiba adecuada, es crucial seguir las mejores prácticas para cargar y apilar los productos: Manejo y almacenamiento El manejo y almacenamiento de las estibas también son aspectos clave para garantizar su uso seguro y eficiente: Reparación y mantenimiento Las estibas dañadas deben repararse inmediatamente o ser retiradas de uso. Revisar regularmente las estibas para detectar posibles daños y realizar mantenimiento preventivo es una práctica esencial. Si una estiba tiene uno o dos elementos rotos, remplazar estos elementos es muy sencillo, pero si seguimos utilizando la estiba, los demás elementos perderán estabilidad y fuerza fracturándose y dejando la estiba 100% obsoleta. Si utilizamos estibas en mal estado dentro de las operaciones se corre el riesgo de pérdidas de mercancías, y accidentes innecesarios. Cumplimiento normativo y medioambiental El uso de estibas de madera está sujeto a regulaciones ambientales y de seguridad. Es importante estar al tanto de las normativas locales e internacionales que aplican al uso y desecho de estibas: El uso adecuado de estibas de madera es fundamental para garantizar la seguridad, la eficiencia y la sostenibilidad en el manejo de cargas. Al seleccionar estibas de calidad, seguir las mejores prácticas de carga y apilamiento, y cumplir con las normativas vigentes, las empresas pueden optimizar sus operaciones logísticas y reducir riesgos. La implementación de un programa de mantenimiento y reciclaje adecuado también contribuye a prolongar la vida útil de las estibas y a proteger el medio ambiente.

Auditoría SSTA: impacto de las visitas adicionales en la Calificación RUC®

Auditar un Sistema de Gestión de Seguridad, Salud en el Trabajo y Ambiente (SSTA) es crucial para garantizar la protección de los empleados, el cumplimiento de las normativas, la sostenibilidad ambiental y la eficiencia operativa. El Sistema RUC, entre sus beneficios, incluye una evaluación y seguimiento integral de la gestión SSTA para toda la empresa, sin limitarse a áreas, procesos o centros de trabajo específicos. Además, cubre a todos los trabajadores, independientemente de su vínculo de contratación (incluyendo directos, subcontratistas, en misión, empresas temporales, cooperativas, conductores afiliados y/o fidelizados en el caso de empresas de transporte, entre otros). Las organizaciones pueden solicitar visitas adicionales como parte de este proceso. Estas visitas adicionales suelen solicitarse cuando la empresa contratista desea ser evaluada nuevamente con el fin de mejorar la calificación de su desempeño. Sin embargo, es importante destacar que esta acción invalida la auditoría anterior y requiere repetir todo el proceso, lo que no garantiza una mejor calificación, ya que ésta depende siempre del nivel de desempeño y cumplimiento frente a los criterios establecidos. Además, al tratarse de un proceso de muestreo, la auditoría conlleva un grado de incertidumbre. Las empresas contratistas podrán solicitar una visita adicional al menos tres (3) meses después de la visita de verificación o seguimiento y tres (3) meses antes del vencimiento de la inscripción o renovación. El CCS solo podrá realizar una visita adicional durante el periodo de vigencia del RUC®. Estas visitas solo podrán realizarse antes de los tres (3) meses si la solicitud es presentada por personas autorizadas de las empresas contratantes ante el CCS. Las solicitudes de visitas de evaluación adicionales, por parte de las empresas contratistas o contratantes, a las que cubren la inscripción o renovación, implican un costo adicional que debe ser cubierto por la empresa contratista. Este costo equivale al 60% del valor de la inscripción o renovación al RUC®, siempre y cuando el número de empleados sea el mismo. De lo contrario, será el 60% de la tarifa sobre el número de empleados actuales. Es importante tener en cuenta que en las visitas adicionales no solo se revisan las no conformidades de la última auditoría, sino que se reevalúa todo el sistema de gestión bajo los criterios de la Guía RUC, el formato de autoevaluación y la normatividad aplicable. En el caso de que una empresa realice una visita adicional y durante esta se detecte un impacto por nuevos eventos de accidentalidad (como fatalidades, invalideces, incapacidades permanentes parciales, accidentes graves según la definición de la Resolución 1401 de 2007, y/o aumento de tendencias), estos serán evaluados en la próxima visita de seguimiento. Asimismo, se mantendrán los hallazgos e impactos asociados a los elementos 5 y 6 de la última visita de seguimiento. Las estadísticas de accidentalidad evaluadas serán las mismas de la última evaluación RUC para la cual se solicita la visita adicional, y este proceso de auditoría adicional no generará un nuevo informe de estándar mínimo, ya que dicho informe es un beneficio del proceso de inscripción y/o renovación. Por último, es fundamental señalar que, independientemente de la fecha en que se realice la visita adicional, su vigencia caducará en la fecha de vencimiento establecida para la empresa.

Explosión por alimentación con oxígeno puro a martillo neumático

Fuente: INSST – Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, BINVAC 096 Accidentes De Trabajo Investigados. Tomado de: https://www.insst.es/stp/binvac/096-explosion-por-alimentacion-con-oxigeno-puro-a-martillo-neumatico Descripción: La empresa del trabajador accidentado se especializa, como contratista, en servicios de mantenimiento y reposición del material refractario ubicado en la cara interna de hornos de fusión de otras empresas. El accidente ocurrió durante la retirada de material (picado de anillos de escoria o material refractario) en el interior del cubilote de uno de los hornos en la sede de la empresa principal. Estos anillos o acumulaciones de material se forman como resultado del proceso de fundición, donde el enfriamiento parcial del caldo provoca que se adhiera a las paredes del horno. Por lo tanto, es necesario eliminarlos periódicamente usando martillos neumáticos percutores o herramientas similares. Antes del accidente, el trabajador, ubicado en el fondo del cubilote (un espacio confinado de 1 metro de diámetro y aproximadamente 5 metros de altura), conectó el martillo neumático a una toma de aire no señalizada. Al accionar el martillo, se produjo una deflagración dentro del cubilote, lo que resultó en quemaduras graves para el trabajador. Otros datos del accidente: La conexión del martillo percutor y otras herramientas neumáticas utilizadas en el picado del anillo se realiza generalmente en la toma de aire comprimido señalizada en el nivel inferior (nivel 1) del horno. Sin embargo, nunca se había utilizado la toma en el nivel de tragantes, ubicada varios metros por debajo. El trabajador conocía la existencia de tomas de aire comprimido en ese nivel, ya que su empresa había solicitado repetidamente a la contratista la instalación de dichas conexiones para facilitar la operativa de picado y evitar tener que trasladar la manguera desde el nivel inferior hasta la plataforma. No obstante, debido a la urgencia del trabajo, el trabajador decidió retirar el tapón azul de la tubería en ese nivel, interpretando que el color azul indicaba aire en las conducciones de servicio, sin pensar que la tubería pertenecía a la red de suministro de oxígeno. Por lo anterior, tras retirar el tapón, abrir la llave de paso y comprobar la existencia de un flujo de gas en la tubería, el trabajador procedió a conectar el martillo neumático. Para ello, utilizó un racor de adaptación de tipo Barcelona de conexión rápida y aplicó teflón para sellar el paso de gas. El trabajador consideró «normal» la ausencia de señalización en la tubería, dado que en la conducción de aire respirable tampoco existía señalización. Asimismo, no vio nada inusual en la colocación del racor de adaptación y del teflón en la conducción. Por otro lado, se señala que el manual del martillo neumático, proporcionado por la empresa para la investigación, está en alemán y no cuenta con traducción al castellano. El trabajador también indica que no pidió permiso ni consultó con nadie sobre la preparación de la maniobra y las conexiones (tanto del equipo de respiración como del martillo), ya que existía un permiso de trabajo y se trataba de una operación habitual en el horno. Causas La ausencia de señalización en las tomas de conexión a la red de suministro de gases (oxígeno, aire comprimido y aire respirable) existente en el nivel de tragantes del horno, provoca que el trabajador conecte la manguera del martillo neumático a la red de suministro de oxígeno en lugar de a la toma de aire comprimido. El trabajador decide utilizar una toma existente en el nivel de tragantes del horno, sin señalizar y distinta a la empleada habitualmente como fuente de alimentación del martillo neumático. Para ello retira el tapón de la tubería y coloca en ella un elemento de adaptación (racor). Este le permite conectar la herramienta neumática a la fuente de suministro de oxígeno, produciéndose la deflagración que ocasionó el accidente. Probablemente, el exceso de confianza unido al hecho de que el trabajador era conocedor de que en el nivel de tragantes del horno existían tomas de aire comprimido, le llevó a decidir utilizar dicha toma sin asegurarse previamente de que se trataba de una toma de aire comprimido. 2. Productos químicos capaces de producir reacciones peligrosas (exotérmicas, tóxicas etc.) cuyo control no está garantizado. El trabajador conecta un martillo neumático a una fuente de suministro de oxígeno en lugar de a una fuente de aire comprimido (con oxígeno al 21%) para la que está diseñada la herramienta. Al accionar el pestillo del martillo, el oxígeno entra en contacto con el lubricante presente en la herramienta generando una mezcla combustible-comburente (lubricante – oxígeno) inflamable a temperatura ambiente, hecho que no ocurre con la mezcla lubricante aire comprimido (condiciones de uso del martillo). En el momento inmediatamente posterior al inicio del funcionamiento del martillo, se produce una chispa por rozamiento (probablemente en la acción de la punta del martillo con el material a picar o en alguna pieza interna metálica del martillo) lo que provoca que la mezcla lubricante-oxígeno se inflame. Las dimensiones y la configuración del interior del cubilote (espacio confinado muy estrecho) contribuyeron a agravar las consecuencias derivadas de la explosión. Recomendaciones Medidas preventivas dirigidas a la empresa PRINCIPAL: Medidas preventivas dirigidas a las contratistas: El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.