19 de septiembre de 2022

En el Reglamento Unificado del RUC® en su artículo 14 literal s indica:” En caso de que en el proceso de evaluación del RUC® se identifiquen inconsistencias en el contenido o alteraciones en cualquiera de los documentos, reportes o información suministrada por la empresa contratista, el auditor levantará un acta de inconsistencia que quedará incluida dentro del informe de la auditoría y llevará una copia de los documentos correspondientes para presentar el caso ante el Comité Operativo del RUC® en caso de ser necesario.” Desde los requerimientos de la guía RUC numerales 1.2, 4.1 y 4.3, el tratamiento a las actas de inconsistencias encontradas debe realizarse por medio del procedimiento de acciones correctivas y preventivas, analizando sus causas, estableciendo el plan de acción y el seguimiento y eficacia a las acciones propuestas. Los contratistas para el cierre del respectivo proceso no deberán enviar esta información al CCS, así mismo no es necesario el envío de esta gestión al auditor responsable del ejercicio de auditoría en la cual se identificó dicha situación, estas acciones correctivas serán revisadas hasta el siguiente ejercicio de auditoría, en el cual se realizará la trazabilidad de la información y verificación de esta. Los casos más recurrentes se han encontrado relacionados con: Diferencias entre las estadísticas de enfermedad laboral y accidentes de trabajo reportada al CCS en auditorías previas y certificado de ARL, respecto a: horas hombre trabajadas, promedio de trabajadores afiliados, número de casos de accidente de trabajo y su clasificación entre eventos con tiempo perdido y eventos sin tiempo perdido, días perdidos por accidentes de trabajo o enfermedad laboral, número de casos de enfermedad laboral y su clasificación con o sin tiempo perdido. Error en el cálculo de las horas hombre trabajadas Diferencia entre las estadísticas de enfermedad laboral y accidentes de trabajo reportadas al CCS por parte de la empresa dentro de los documentos enviados para elaborar el plan de auditoría y las registradas en los informes previos del RUC® y/o en la certificación de la ARL. La recomendación es verificar las certificaciones de la ARL previo al envío al CCS con el fin de identificar y gestionar cualquier corrección que se pueda requerir, bien sea que se haya presentado por error en digitación o error en el suministro de la información y, mantener monitoreo de los eventos reportados a las ARL, con el fin de que la información estadística que administra la empresa coincida con la que reposa en la información de la ARL.

Quemaduras en el cuerpo por inflamación del saco de serrín de una lijadora durante las tareas de acuchillado de parqué Descripción Tarea La tarea que se realizaba era el acuchillado de parqué en un domicilio particular utilizando una lijadora de rodillo; este equipo cuenta con un sistema de aspiración que conduce el polvo de madera lijado (serrín) a un saco contenedor. Accidente El accidente se produce al inflamarse el saco en el que se almacenaba el serrín aspirado con posterior deflagración que volcó la máquina. El trabajador estaba anclado a la máquina con un cinto de cuero por lo que no pudo escapar del lugar. A consecuencia de ello, la combustión se propagó a su ropa de trabajo (mono de algodón) produciéndole quemaduras de distinto grado casi en la mitad de su cuerpo. Finalmente, el trabajador fue auxiliado por su compañero, que soltó el anclaje que le sujetaba a la máquina. Datos complementarios El lijado de la superficie de parqué implica la realización de sucesivas etapas: La primera consiste en el lijado de la capa existente de barniz mediante una lija basta de grano grueso. Posteriormente se realizan sucesivas pasadas con lijas correlativamente más finas. Durante el proceso de lijado se forma una gran cantidad de polvo combustible. Asimismo, también se produce calor por la fricción del rodillo de lija, de tal forma que el polvo resultante tiene un mayor potencial combustible. Además, este polvo combustible puede estar impregnado, principalmente en las primeras pasadas, del barniz de acabado de la terminación anterior y adhesivos de pequeñas reposiciones de piezas sueltas hechas antes de iniciar el acuchillado. El equipo de trabajo que produjo el accidente es una lijadora de rodillo. Dispone de placa identificativa con marcado CE, marca comercial y manual de instrucciones. Este equipo consiste en un rodillo, en el que se montan los pliegos de lija, que es movido por un motor eléctrico de 3000w; dicho motor está montado sobre un chasis provisto de un manillar y un mando de acción del rodillo, que se mueve con ruedas tipo carrito y al que va incorporado un sistema de aspiración de polvo al que se acopla un saco. Dada su antigüedad, la lijadora dispone de un cinturón que se pasa por la cintura del operario y, a su vez, se engancha al manillar de la máquina, lo que permite tener mejor control sobre el tirón de la máquina, ya que tiene un peso considerable (entre 60-80kg). El saco contenedor estaba fabricado en material textil sintético (polipropileno y poliéster entretejido) y su capacidad era de 20 litros (volumen). El manual de instrucciones de la lijadora señala: “El lijado de suelos de madera puede crear un entorno que podría ser explosivo. En condiciones adversas, la mezcla de polvo y aire puede ser explosiva. Todas las fuentes de ignición deben apagarse o, si es posible, retirarse completamente de la zona de trabajo. Las lijadoras de suelo pueden producir materiales y vapores inflamables. Si se golpea un clavo durante el lijado, pueden producirse chispas, así como una explosión o un incendio. Cinturón de seguridad: Utilice un cinturón de seguridad para mantener un control de la máquina mejor y liberar la tensión de la espalda y los brazos. Cuando haya terminado de lijar, debe vaciarse la bolsa para polvo y el contenido debe almacenarse en un lugar seguro al aire libre debido al riesgo de incendio y explosión. Deseche el contenido de la bolsa para polvo cuando un tercio de la bolsa esté lleno. Podrían producirse explosiones en determinadas concentraciones de polvo de lijado. El polvo de serrín puede combustionar espontáneamente. Vacíe totalmente la bolsa cada vez que termine el trabajo y siempre que alcance un tercio de la capacidad de la bolsa”. Se define atmósfera explosiva como: “la mezcla con el aire, en condiciones atmosféricas, de sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, tras una ignición, la combustión se propaga a la totalidad de la mezcla no quemada”. De los tres factores implicados, falta por determinar la fuente de ignición que provocó la deflagración una vez formada la mezcla polvo/aire dentro de la bolsa. Se descartó el foco de ignición eléctrico, al comprobar que la conexión eléctrica al motor estaba en perfecto estado al igual que el conductor de toma de corriente. Se estima más probable el origen mecánico como foco de ignición, ya que al abrir la tapa de correas de distribución se encontraron marcas de contacto en el interior de esta (figura 2); aunque no se descarta que el foco de ignición se debiera a la propia fricción entre partes del equipo y la superficie que se lijaba. Causas A continuación, se relacionan las posibles causas que motivaron este accidente: Deflagración del polvo en suspensión en el interior de la bolsa contenedora. Debido probablemente a la fricción de partes del equipo de trabajo o el contacto del rodillo con algún elemento metálico existente en la superficie trabajada. El equipo presentaba signos de zonas de contacto de los componentes móviles del sistema de distribución. No puede descartarse tampoco la autocombustión de polvo contenido en la bolsa, que al encender el equipo provocara la inflamación de la nube generada al accionarse el sistema de aspirado. En este caso influye la posible utilización de sustancias inflamables que potencien la reacción exotérmica. Posible incumplimiento de normas de seguridad establecidas en el manual de instrucciones. La bolsa pudo estar demasiado llena cuando se accionó el equipo para iniciar el acuchillado del parqué. Utilización de equipos de trabajo obsoletos. El equipo carece de sistemas de seguridad incluidos en los modelos más modernos, como la utilización de un contenedor rígido no combustible conectado al sistema de aspiración.   Utilización de anclaje para el manejo del equipo. Que el trabajador estuviera anclado propició el mantenimiento de la combustión del saco sobre el cuerpo del trabajador y la propagación a casi la totalidad de su ropa de trabajo. La utilización del anclaje al equipo a través de un cinturón viene aceptada, incluso propiciada, por el

Las industrias que habitualmente generan polvo, en determinadas condiciones puede ser causa de explosión. En el caso de que ésta se produzca, los accidentes suelen ser extremadamente graves, con grandes pérdidas materiales y de vidas humanas. Los granos se destacan cada vez más por ser una fuente muy importante de divisas para nuestros países latinoamericanos por el crecimiento sostenido, a consecuencia de la elevada demanda mundial. Sin embargo, actualmente es un fenómeno poco conocido y con un desarrollo normativo insuficiente, lo que llama la atención que las plantas de elevadores y silos agrícolas no posean adecuadas salvaguardas de protección contra incendios y explosión. Contrariamente a lo que se pueda pensar, el polvo de los materiales combustibles, cuando alcanza un tamaño y concentración determinados, puede ser explosivo. Incluso a pesar de que el polvo, a diferencia del gas, tiende a sedimentarse, no por ello deja de ser peligroso, ya que cualquier causa puede ponerlo en suspensión. Una explosión de polvo es el resultado de la combustión extremadamente rápida de partículas combustibles puestas en suspensión, con capacidad para propagarse a través de esa mezcla de aire y partículas. Sus efectos son mecánicos (aumento de la presión), térmicos (aumento de la temperatura) y de producción de humos asfixiantes (consumo de oxígeno). Los polvos combustibles están presentes en una gran variedad de industrias. Se estima que hay cerca de 13 millones de trabajadores en la industria de manufactura y de estos, miles pueden estar en riesgo de sufrir lesiones relacionadas a los polvos combustibles. Los accidentes ocurridos han demostrado que las explosiones de polvo pueden llegar a ser tremendamente violentas, causando muchas víctimas y arrasando totalmente instalaciones de todo tipo. Cualquier particulado sólido de origen orgánico o inorgánico en el caso de los metales, tiene el potencial de generar una explosión bajo las condiciones adecuadas. Usualmente se reconocen como generadoras de material particulado las industrias que manejan metal, plástico y/o resinas, madera y sus derivados, alimentos, manufactura de medicamentos, y manufactura de productos agrícolas entre otras. Si lo comparamos con materiales conocidos puede ser tan o más pequeño que un grano de azúcar o de arena, el fino aserrín de la madera, la harina que usamos para el pan, el polvo de metal luego de pulido o cortado Para que represente un peligro se necesita la acumulación de tan sólo 1/32” de pulgada en superficies horizontales. El particulado sólido se genera como resultado de procesos mecánicos donde materia sólida es cortada, lijada, pulida, triturada, molida o de alguna manera manipulada para generar particulado sólido fino. El fuego es la reacción que se produce cuando tenemos un material combustible, en este caso polvo, oxígeno y una fuente de ignición, combinadas en las proporciones adecuadas para sostener la combustión inicial, en la Figura 1 se ilustra el triángulo de fuego clásico. Dos de los factores que más contribuyen a una explosión de polvos combustibles son: la acumulación de polvo en las áreas y superficies de trabajo y la presencia de fuentes de ignición. Para controlar estos factores son fundamental los programas 5S de orden y limpieza y al control o prevención de chispas, flamas o fuentes de calor que puedan proveer la energía para comenzar el fuego que produzca la explosión. Es importante identificar si los materiales que maneja la empresa están clasificados como polvo combustible. Esa información se encuentra en las hojas de datos de material (MSDS). Debe existir un programa de inspección, limpieza y mantenimiento de frecuencia regular, que controle la acumulación de polvo para prevenir que esta llegue a concentraciones peligrosas. Tanto los equipos como las superficies de trabajo deben ser inspeccionados para evitar la acumulación. Los equipos y procedimientos usados en los procesos de limpieza no deben añadir elementos de riesgo como es la dispersión de polvo al limpiar o fuentes de ignición no controladas provenientes de equipos o vehículos. La clasificación eléctrica del área de trabajo determina los controles necesarios para instalaciones eléctricas de equipos, maquinaria e iluminación donde hay polvo presente. Si a la vista de las consideraciones apuntadas, se estima que existe un riesgo de explosión de polvo, hay que tomar medidas para combatirlo. Existen las siguientes posibilidades: Impedir que se produzca la explosión. Prevenir consecuencias de la explosión. Las explosiones de polvo pueden impedirse si: No existe el oxígeno necesario para la combustión explosiva del polvo. El oxígeno es desplazado por gases no combustibles, tales como el nitrógeno o el dióxido de carbono, hasta el punto de impedir cualquier posibilidad de explosión por reducción de la concentración de oxígeno. Las fuentes de ignición eficaces son eliminadas con total certeza. Esta medida debe aplicarse en todos los casos, incluso aunque ya se hayan adoptado las medidas constructivas de protección. La concentración de polvo puede mantenerse lo suficientemente baja como para que la mezcla aire/polvo resulte demasiado “pobre” para permitir la propagación de una explosión. La humidificación con líquidos puede impedir la formación de nubes de polvo en concentraciones elevadas. El polvo combustible puede sustituirse por otro no combustible. La adición de polvo inerte (sal gema, sulfato sódico o fosfatos) no es, por lo general, eficaz, más que si la cantidad añadida de éste supone más de la mitad de la mezcla. Prevenir consecuencias de la explosión: Los efectos de una explosión de polvo pueden limitarse mediante: Una construcción resistente a la explosión. Los recipientes e instalaciones, así como los conductos de conexión, construidos para resistir una explosión, deben poder soportar, sin ruptura, la probable presión de esta. La limitación de la presión de explosión (escape). Las válvulas de explosión y los discos de ruptura, de dimensiones adecuadas, constituyen, entre otros, dispositivos utilizables con este fin. La supresión de la explosión. Este tipo de instalaciones detecta la explosión en su inicio, por medio de detectores de llama o de presión, y la extingue en sus comienzos, mediante la rápida inyección de agentes extintores. El aislamiento de la explosión mediante el desacoplamiento de los sistemas. El desacoplamiento por medio de esclusas giratorias, chimeneas de descarga, barreras de agentes extintores, válvulas