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Actas de inconsistencia

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En el Reglamento Unificado del RUC®, el artículo 14, literal s, establece lo siguiente: “Si durante el proceso de evaluación del RUC® se detectan inconsistencias o alteraciones en los documentos, reportes o información proporcionada por la empresa contratista, el auditor levantará un acta de inconsistencia, la cual se incluirá en el informe de auditoría correspondiente. Además, el auditor llevará consigo una copia de los documentos pertinentes para presentar el caso ante el Comité Operativo del RUC®, si fuera necesario.” De acuerdo con los requisitos establecidos en la Guía RUC, específicamente en los numerales 1.2, 1,3 y 4.3, las actas de inconsistencias detectadas deben gestionarse mediante el procedimiento de acciones correctivas y preventivas. Esto incluye el análisis de las causas, la creación de un plan de acción, y el seguimiento para verificar la eficacia de las acciones adoptadas. Es importante aclarar que los contratistas no deben enviar esta información al CCS. Tampoco es necesario remitirla al auditor responsable de la auditoría en la que se identificó la inconsistencia, ni solicitar reuniones con el CCS para cerrar el proceso correspondiente. Las acciones correctivas serán revisadas en el siguiente ejercicio de auditoría, momento en el cual se realizará la trazabilidad y verificación de la información. Entre los casos más comunes de inconsistencias se encuentran los siguientes: Como recomendación, se sugiere verificar las certificaciones de la ARL antes de enviarlas al CCS, para identificar y corregir cualquier error, ya sea por equivocaciones en la digitación o en la provisión de la información. Además, es clave mantener un monitoreo constante de los eventos reportados a las ARL, asegurando que la información estadística manejada por la empresa coincida con la registrada por la ARL. Recuerde que las estadísticas precisas son las que maneja la organización, ya que es esta la que tiene el conocimiento exacto sobre el número de accidentes ocurridos en la empresa y los días de incapacidad derivados de los mismos. Se espera que esta información coincida con la certificación que emite la ARL, en la medida que se reporte de manera adecuada y oportuna los accidentes ocurridos, así como generar el proceso de recobro de las incapacidades asociadas.

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Posible tenosinovitis en la mano derecha y túnel carpiano en la mano izquierda, por trabajos en línea de despiece de pechugas de pollo

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Descripción La trabajadora accidentada llevaba media hora realizando su actividad habitual en la línea de despiece, cuando empezó a sentir dolores en ambas manos. Pese a ello, la trabajadora continuó con su actividad hasta que llegó la pausa de la comida. En ese instante la trabajadora observó que tenía un bulto en la mano derecha y dificultades para cerrar la mano izquierda. A posteriori se le comunicó que, a falta de realizar las pruebas oportunas, era posible que tuviera las siguientes patologías: tenosinovitis en la mano derecha y túnel carpiano en la mano izquierda. Datos de la tarea El trabajo que desempeña la trabajadora en la línea de despiece consiste en extraer las pechugas de unos pollos que van, a su vez, insertados en unos conos verticales que se van moviendo de manera automatizada a lo largo de la línea de despiece (la inserción de los pollos en los conos se realiza en un puesto de trabajo anterior). La trabajadora corta la pechuga de pollo con un cuchillo que maneja con la mano derecha, mientras sujeta y tira de la pechuga con la mano izquierda. Una vez cortada la pechuga, la trabajadora deposita la misma en una chapa inclinada situada frente a ella. Posteriormente las pechugas deslizan por gravedad por la chapa inclinada hasta caer a una cinta transportadora. Esta tarea es realizada por la trabajadora unas 10 veces por minuto. La trabajadora realiza una jornada efectiva de trabajo de 8 horas divididas en: 4 horas por la mañana (de 9:00h a 13:00h), una pausa para la comida (de 13:00h a 13:30h) y 4 horas por la tarde (de 13:30h a 17:30h). La trabajadora se encuentra en bipedestación delante de la línea de despiece. Figura 1: Línea de despiece. Figura 2: Trabajo de extracción de las pechugas de pollo: la trabajadora corta la pechuga con la mano derecha mientras tira de ella con la mano izquierda. Se ve la chapa donde se depositan las pechugas una vez cortadas. Otros datos del accidente La empresa, que pertenece al sector de la distribución alimentaria, se dedica a la elaboración de carne de pollo. La trabajadora cuenta con una antigüedad en la empresa de 109 meses, desempeñando siempre el mismo puesto de trabajo. En la evaluación de riesgos del puesto de trabajo de la trabajadora accidentada, se identifica y analiza el riesgo de “sobresfuerzo” por la realización de movimientos repetitivos, valorándose este como “Moderado”. Se proponen como medidas preventivas “Establecer sistemas de pausas cortas y frecuentes a lo largo del turno de trabajo” e “Introducir rotación de tareas que ayude a disminuir los niveles de riesgo causados por la realización de movimientos repetitivos”. En la planificación preventiva, a los riesgos valorados como “Moderados” se les asigna Prioridad II, lo que implica que “Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse a corto plazo”. Sin embargo, las medidas preventivas propuestas, derivadas de la evaluación de riesgos, aparecen en la planificación preventiva como “pendiente de planificar”, no se les ha asignado un plazo para llevarlas a cabo ni se han designado los responsables y los recursos humanos y materiales necesarios para su ejecución, es decir, no han sido planificadas y, por tanto, no se han llevado a cabo. Además, se detecta que la trabajadora accidentada no ha sido informada de los riesgos para su seguridad y salud en su puesto de trabajo, ni de las medidas de protección y prevención aplicables a dichos riesgos. La empresa aporta certificado del curso de formación realizado por la trabajadora accidentada sobre los riesgos y las medidas preventivas de su puesto de trabajo. La empresa aporta, así mismo, la aptitud médica de la trabajadora accidentada con fecha de hace más de dos años, en la que se le aplica el protocolo de movimientos repetidos de miembro superior. La línea de despiece cuenta con marcado CE. Causas Causas inmediatas Causas básicas Recomendaciones Preventivas Fuente: https://www.insst.es/documents/94886/791388/BINVAC_100.pdf/b7a0c393-33c1-c48f-b40b-957d2506e0f7?t=1724400662132 El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.

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Prevención y manejo de la tenosinovitis en el entorno laboral

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La tenosinovitis es una inflamación de los tendones y la vaina sinovial que recubre los tendones, y puede ser causada por movimientos repetitivos, esfuerzo excesivo o por el uso incorrecto de herramientas en el ámbito laboral. En el entorno industrial, la tenosinovitis es una de las enfermedades ocupacionales más comunes, especialmente en aquellos trabajos que requieren movimientos repetitivos de las manos, muñecas y brazos, como en la manufactura, la construcción, la agricultura y otros sectores. Entender la tenosinovitis, su causa y los métodos de prevención y manejo es clave para mejorar la seguridad y bienestar de los trabajadores. En este artículo, abordaremos los aspectos fundamentales relacionados con la seguridad industrial y cómo prevenir esta afección. 1. La tenosinovitis y sus causas en el entorno laboral La tenosinovitis es la inflamación de un tendón y la vaina sinovial que lo rodea, lo que impide el deslizamiento suave del tendón. Los tendones son estructuras fibrosas que conectan los músculos con los huesos y permiten el movimiento de las extremidades. Cuando estos tendones se sobrecargan debido a movimientos repetitivos o fuerza excesiva, pueden inflamarse, lo que provoca dolor, hinchazón y, en casos graves, la limitación de la movilidad de la zona afectada. En el ámbito industrial suele ser el resultado de movimientos repetitivos, posturas inadecuadas y sobrecarga muscular. Algunas de las principales causas laborales de la tenosinovitis incluyen: 2. Síntomas de la tenosinovitis El reconocimiento temprano de la tenosinovitis es fundamental para evitar daños a largo plazo. Los principales síntomas incluyen: 3. Prevención de la tenosinovitis en el entorno industrial La prevención de la tenosinovitis en el ámbito laboral es fundamental para proteger la salud de los trabajadores y evitar pérdidas económicas debido a ausencias o incapacidades. A continuación, se presentan algunas medidas preventivas que las empresas deben adoptar: a) Ergonomía en el lugar de trabajo: b) Reposos y descansos: c) Entrenamiento y concientización: d) Uso de herramientas adecuadas: e) Monitoreo de la salud de los trabajadores: 4. Manejo de la tenosinovitis en el entorno laboral Si un trabajador presenta síntomas de tenosinovitis, es crucial intervenir de inmediato para evitar que la condición empeore. Las siguientes estrategias son fundamentales para su manejo: Conclusión La tenosinovitis es una condición dolorosa y debilitante que puede afectar gravemente la capacidad de un trabajador para desempeñar sus funciones. Implementar medidas preventivas, como la ergonomía, el descanso adecuado, la capacitación y el uso de herramientas adecuadas, es esencial para reducir el riesgo de esta enfermedad ocupacional. Además, un manejo efectivo de la tenosinovitis es clave para evitar complicaciones y asegurar la salud a largo plazo de los trabajadores. Con una adecuada estrategia de prevención y cuidado, las empresas pueden mejorar la seguridad laboral y el bienestar general de su personal. Referencias https://scielo.isciii.es/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0465-546X2015000400007 https://www.clinicaalemana.cl/articulos/detalle/2020/tenosinovitis-de-de-quervain-puede-causarla-el-trabajo

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Actualización de contratantes y elementos particulares

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De acuerdo con el Artículo 15° sobre Elementos Particulares del Reglamento Unificado del RUC® (DOC: OAUPE008), las empresas contratantes al RUC® pueden establecer en cualquier momento criterios de evaluación específicos para la gestión de sus contratistas en temas de SSTA (Seguridad, Salud en el Trabajo y Ambiente) o en otras áreas de que el contratante considere. La evaluación de estos elementos se lleva a cabo conjuntamente durante la visita del RUC®, tomando en cuenta los aspectos definidos por la empresa contratante. En ciertos casos, estos elementos específicos requieren una revisión documental particular del proyecto, la cual, según lo solicitado por la empresa contratante, no se realiza en la sede principal de la empresa contratista, sino en el sitio de trabajo, en el contrato activo, como sucede con Carbones de Cerrejón Limited y Drummond Ltd. En ninguna circunstancia se evalúan estos elementos específicos durante la fase documental general del proceso de auditoría. Actualmente las empresas contratantes que han definido elementos particulares (adicional a los requisitos del RUC®) son: Recientemente la empresa Cepsa Colombia S.A, quien era contratante del Consejo colombiano de seguridad, cesó actividades en Colombia a partir del 01 de septiembre de 2024. Por lo tanto, a partir de esta fecha no es necesario aplicar ninguna particularidad a las empresas contratistas del RUC®. Así mismo se vinculó como empresa contratante Impala Terminals Colombia S.A.S. (C.I. Trafigura Petroleum Colombia S.A.S.), una compañía global la cual ha invertido en un proyecto sin precedentes para transformar la red de transporte de productos básicos de Colombia brindando a los clientes un acceso mejor y más confiable a los mercados globales y regionales. Creando así una nueva cadena de suministro multimodal que mueve cargas a granel húmedas, secas y productos en contenedores (incluido petróleo y sus derivados, carga fraccionada, contenedores y carga de proyecto y sobredimensionada) hacia arriba y hacia abajo por el río Magdalena, la principal vía fluvial del país. Para las contratistas que tengas vínculo comercial con esta organización, Se deben aplicar los elementos particulares independiente que tenga o no tenga contratos vigentes en el momento de la auditoría RUC®. Dentro de los elementos particulares de esta organización encontramos: Gestión ambiental En el cual se evalúan elementos como: Seguridad y Salud en el Trabajo Operaciones y mantenimiento Buenas prácticas operacionales Así mismo, la calificación establecida por IMPALA a sus contratistas debe ser igual o mayor a 85%. El incumplimiento o desviación de los elementos particulares de las empresas contratantes, genera no conformidad en el proceso de auditoría y, por ende, su tratamiento por parte de la empresa contratista para cerrar la brecha. De igual forma algunas contratantes requieren la presentación de planes de acción los cuales también se encuentran definidos en el artículo 16°. Sobre los planes de acción exigidos por las empresas Contratantes, Reglamento Unificado Del RUC® DOC: OAUPE008. Recuerde que, los elementos particulares pueden ser consultados en el formato de autoevaluación del RUC, el cual se encuentra disponible a través de la página Web del CCS.

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Lecciones aprendidas: atrapado por una cinta transportadora

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Trabajo que realizaba Matías era un trabajador extranjero de 56 años que llevaba solo tres días contratado como envasador en una microempresa de Córdoba dedicada al comercio al por mayor de materias primas agrarias. Todavía estaba aprendiendo las tareas que tenía que realizar junto a su compañero. Uno de los equipos que utilizaban era una cinta transportadora portátil formada con rodillos y banda de goma accionada por motor eléctrico. La estructura se sostenía con un bastidor con ruedas para su transporte manual. La altura se ajustaba con un sistema de trinquete con manivela. Las semillas llegaban de la recolección en sacos que se elevaban con las horquillas de la carretilla y el contenido se dejaba caer sobre el tolvín de alimentación de la cinta. El grano se elevaba hasta caer formando montones de acopio consecutivos. Había que ir desplazando el equipo manualmente hacia atrás. Accidente Al terminar, Matías se dispuso a mover hacía atrás el conjunto pie de rodaje y cinta transportadora para colocarlo en otra zona de la nave. Por su corpulencia se veía capaz de hacerlo él sólo. Se puso en el extremo y levantó la máquina hasta quedar paralela al suelo, apoyada solo con las ruedas. En esta posición el esfuerzo para desplazarse andando hacia atrás era menor. De pronto, se produjo un movimiento intempestivo de la cinta, desplazándose hacia delante e impactando contra el suelo todo el conjunto. El sistema de topes de seguridad falló y se produjo el abatimiento y desplazamiento del conjunto que se cerró bruscamente, desplazándose todo el equipo hasta caer horizontalmente sobre el operario que quedó aprisionado de cintura para abajo. Las lesiones fueron muy graves, con hemorragias internas, daños en la pelvis, columna vertebral y traumatismo en el cráneo por la caída. Finalmente, fue trasladado en helicóptero al hospital. Otras circunstancias relevantes El manual de uso y mantenimiento del pié de rodaje indicaba que su lectura era obligatoria antes de utilizarlo para conocer su funcionamiento, revisiones, mantenimiento y seguridad. También que eran necesarias al menos dos personas para mover el conjunto ya que por su peso podría tener consecuencias físicas para el operario. En el apartado de mantenimiento se recomendaba observar y verificar cada semana que las poleas, cables de acero y cualquier elemento susceptible de recambio estuviera en perfectas condiciones de mantenimiento. La empresa no disponía de ese manual de instrucciones. La actividad preventiva era ejecutada por un servicio de prevención ajeno. El riesgo que originó el accidente no se había incluido en la evaluación de ese puesto de trabajo. El conjunto cinta transportadora y pie de rodaje no estaba evaluado y por tanto no se contempló su desplazamiento manual, ni se incluyeron medidas preventivas para prevenir este accidente. La empresa no documentó haber proporcionado adecuada formación e información sobre el riesgo cuya materialización originó el daño. Causas Del análisis de los datos y descripciones recogidos en los apartados precedentes, se deducen las siguientes causas del accidente: En este árbol de causas se relacionan los hechos que han contribuido en la producción del accidente. Pudo haberse evitado Este accidente podría haberse evitado si el desplazamiento de la cinta se hubiera realizado conforme a lo establecido por el fabricante, con al menos dos personas, elevando ligeramente la parte inferior y tirando suavemente. La inclinación de la cinta debería ser la menor posible para poder garantizar el equilibrio de la máquina. Lamentablemente, al no existir normas ni procedimiento, a Matías no le dieron esas indicaciones. Los topes de seguridad no hubieran fallado con un mantenimiento del equipo según el manual de instrucciones; pero el empresario no disponía de ese documento. Fuente: https://www.juntadeandalucia.es/sites/default/files/inline-files/2024/10/PHE_0088_2024.pdf El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo gerencia.auditoriaruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.

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Seguridad en bandas transportadoras

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Las bandas transportadoras son equipos fundamentales en muchas industrias, pero su uso implica varios riesgos para la seguridad de los trabajadores y la operación. Este artículo proporciona una visión concisa sobre los riesgos comunes y las prácticas de seguridad recomendadas para el manejo seguro de las bandas transportadoras. 1. Riesgos comunes de las bandas transportadoras Dentro de los riegos asociados a estos equipos podemos encontrar los siguientes: 2. Estrategias para la seguridad en bandas transportadoras Las estrategias de seguridad en bandas transportadoras son esenciales para proteger a los trabajadores y prevenir accidentes en industrias donde se manejan materiales de manera continua. La correcta implementación de estas estrategias reduce el riesgo de atrapamientos, caídas y lesiones por contacto directo con el equipo en movimiento. Además, promueve un ambiente de trabajo más eficiente, ya que la prevención de accidentes disminuye tiempos de inactividad y costos asociados a incidentes laborales. Entre estas podemos encontrar: 3. Buenas prácticas en el uso de bandas transportadoras Las buenas prácticas en el uso de bandas transportadoras son fundamentales para garantizar tanto la seguridad de los operarios como la eficiencia del proceso productivo. Además, el uso correcto de las bandas transportadoras contribuye a prolongar su vida útil, minimizando los costos de reparación y reemplazo. El cumplimiento de estas prácticas también permite reducir el riesgo de accidentes y optimizar el flujo de materiales, lo cual impacta positivamente en la productividad y la seguridad general del entorno laboral. Por lo anterior es importante tener en cuenta lo siguiente: 4. Innovaciones tecnológicas en seguridad Las innovaciones tecnológicas en las bandas transportadoras son esenciales para mejorar la eficiencia, seguridad y sostenibilidad en sectores industriales. Estas tecnologías también mejoran la precisión en la velocidad y dirección del transporte, ayudando a reducir desperdicios y mejorar la productividad. Además, la automatización y el uso de materiales avanzados en la fabricación de bandas transportadoras contribuyen a un menor consumo energético y a la prolongación de la vida útil del equipo, lo cual beneficia tanto a las empresas como al medio ambiente y la seguridad de los trabajadores. Entre estos destacamos: Conclusión La seguridad en el uso de bandas transportadoras es esencial para proteger a los trabajadores y mantener operaciones eficientes. Siguiendo buenas prácticas de seguridad, implementando tecnologías avanzadas y promoviendo una cultura de prevención, se pueden minimizar los riesgos y mejorar significativamente la seguridad en las industrias que dependen de estos sistemas. Referencias https://www.ajtransmisiones.com/blog/prevencion-de-accidentes-con-bandas-transportadoras https://www.cintastransportadorastapyc.com/normas-de-seguridad-en-el-uso-de-cintas-transportadoras/

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Formación y unificación de criterios

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Claves para el desarrollo de competencias en los Auditores del CCS» En el entorno actual, cada vez más competitivo y dinámico, dos elementos clave para alcanzar el éxito son la unificación de criterios y la formación continua de los equipos de trabajo. Ambos aspectos permiten alinear nuestros objetivos, fomentar la colaboración y garantizar el desarrollo de competencias esenciales en nuestros auditores. La unificación de criterios implica estandarizar principios, valores y procedimientos dentro de una organización. Esto se traduce en establecer reglas claras que guíen la toma de decisiones y definan el comportamiento esperado, tanto a nivel individual como colectivo. Este proceso no solo ayuda a crear una cultura organizacional sólida, sino que también facilita la cohesión interna y la alineación estratégica, mejorando la comunicación interna, optimizando procesos, facilitando la toma de decisiones y generando un sentido de pertenencia. Por otro lado, la formación continua permite adquirir nuevas habilidades y conocimientos, lo que les facilita a los equipos adaptarse a los cambios del mercado, mejorar su desempeño y contribuir al éxito de la organización. La unificación de criterios y la formación están estrechamente vinculadas. Mientras que la unificación de criterios establece un marco común que guía el comportamiento organizacional, la formación asegura que los empleados cuenten con las habilidades y conocimientos necesarios para operar dentro de ese marco. En conjunto, estos dos elementos generan una cultura de excelencia, donde cada miembro de la organización sabe lo que se espera de él y dispone de las herramientas necesarias para cumplir con esas expectativas. Es por esto que, para el desarrollo y potenciación de las competencias de los auditores, el CCS destina tres semanas cada año para llevar a cabo una jornada intensiva de capacitación y unificación. En lo que va del año 2024, se han realizado tres jornadas. La primera sesión tuvo lugar del 19 al 23 de febrero; el segundo ciclo, del 20 al 24 de mayo; y el último encuentro se desarrolló del 16 al 20 de septiembre. Durante estos encuentros, se abordaron temas como la felicidad organizacional, introducción a la gestión sostenible, actualización legal en SST, redacción y ortografía, centros de entrenamiento y modelos pedagógicos, centros de entrenamiento de alturas (Resolución 4272 del 2021), actualización legal ambiental, seguridad vial, gestión emocional, generalidades de la gestión de residuos, la pasión detrás del propósito, gestión de residuos basada en riesgos, cambio climático y su incidencia en los riesgos, protocolo y programa de riesgo público, salud mental, sistemas de tratamiento de aguas residuales, atención al detalle, principios, práctica y técnicas de auditoría, entre otros. Para el año 2025, están programados tres ciclos más de formación, que estarán divididos entre los mismos periodos mencionados anteriormente, buscando fortalecer las cualidades del equipo auditor.

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Preauditorías RUC®

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Como respuesta a la necesidad de estructurar un sistema que permita armonizar los requisitos legales en Seguridad, Salud y Ambiente y los exigidos por las compañías contratantes de hidrocarburos y otros sectores, en el año 1998 se creó el Registro Uniforme de Evaluación de Contratistas en Seguridad, Salud y Ambiente RUC®. El RUC® se compone de estrategias adaptadas a las necesidades reales de la industria y apoya los procesos de administración de Contratistas, entendiendo la dinámica de sus operaciones y los retos de sostenibilidad del negocio. Las empresas contratantes reconocen la importancia de estos aspectos, como la transparencia y la responsabilidad social corporativa. Por esta razón, buscamos la mejora continua a través de la excelencia en los procesos, donde la participación activa de las empresas contratistas y proveedoras es esencial. Antes de calificarse con el RUC® usted tiene la oportunidad de obtener un diagnóstico preliminar mediante el producto de PREAUDITORIA DEL RUC®, realizado por el Consejo Colombiano de Seguridad. Este proceso busca brindar a la organización una idea general de cómo está preparado su sistema de gestión y prepararse para obtener la calificación del RUC® La preauditoría RUC® es una evaluación real que no tiene validez para el registro ni está sujeta al reglamento del RUC®. NO puede ser considerada como una auditoría interna. Su resultado no afecta ni influye en las actividades del Sistema RUC®. Su propósito es evaluar los requisitos clave del sistema de gestión de Seguridad, Salud en el Trabajo y Medio Ambiente, conforme a las exigencias de la guía de contratistas del RUC®. A través del desarrollo de la PREAUDITORÍA su organización logrará determinar el cumplimiento del Sistema de Gestión de acuerdo con lo indicado en Guía del RUC®, Identificar las desviaciones evidenciadas en el proceso de evaluación de la empresa, con el fin de establecer un programa para su adecuación con base en los requisitos del RUC® y lograr un diagnóstico de estado del sistema de gestión. Para más información puede consultar nuestra línea 2886355 opción 2-2 o a través de nuestro correo servicioalcliente.ruc@ccs.org.co

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Caída mortal desde la caja de un camión

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Tomado de: INSST – Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo. (s.f.). Caída mortal desde la caja de un camión. https://www.insst.es/stp/binvac/caida-mortal-desde-la-caja-de-un-camion Trabajo que realizaba El trabajador de 31 años llevaba 9 días en el puesto de trabajo. Pertenecía a una microempresa dedicada al alquiler de maquinaria y se había desplazado a una ferretería donde habían adquirido unas vallas metálicas. Estando allí, junto al almacén, se ofreció a ayudar en la operación de carga de un palé con 40 vallas metálica en un camión. Cada una tenía unas dimensiones de 1,90 x 2,50 m y pesaba 20 Kg. En total eran unos 800 Kg. Originalmente el paquete contenía 70 vallas, y venía flejado y retractilado con una película transparente ajustada. A este paquete se le habían quitado 30 vallas, por lo que el envoltorio se encontraba abierto, con el plástico y los flejes rotos. La carga estaba sobre un palé de 2,52 m x 2,10 m, más grande que los utilizados por la empresa habitualmente. Para esta operación el encargado del almacén utilizaba una carretilla elevadora de tracción eléctrica. La horquilla de espesor 35 mm, anchura 80 mm, longitud 0,8 m y anchura del portahorquilla 1,04 m. El camión también era propiedad del comercio al menor de ferretería. Disponía de una caja abierta de 4 m x 2,10 m, carga máxima de 3.500 Kg y una altura de suelo a caja 0,87 m. Accidente Estando junto a la puerta trasera del almacén, el trabajador y un empleado de la ferretería se situaron en un lateral sobre la caja del camión a una altura de 85 cm con el fin de dirigir, señalizar o estabilizar la carga en caso de ser necesario. Con la carretilla elevadora manipulaban el palé para situarlo sobre el camión, por donde se había abatido un lateral. El conductor seguía también las indicaciones del encargado de la ferretería pues las dimensiones del palé le dificultaban la visibilidad. En ese momento, cuando la carga estaba levantada y a punto de ser colocada en la caja del camión, el palé se rompió y parte de la carga cayó sobre la caja del camión, produciendo un gran estruendo y desestabilizando también la caja. Los empleados, por temor a que la carga les cayera encima, saltaron por la parte derecha de la carretilla. Al chocar entre ellos cayeron al suelo. Uno de ellos se golpeó la cabeza contra el firme, y después el otro de costado le cayó encima. Las lesiones sufridas provocaron el fallecimiento de uno y contusiones en el costado izquierdo al otro. Otras circunstancias relevantes Causas Del análisis de los datos y descripciones recogidas, se deducen las siguientes causas del accidente: El origen del accidente se indica en este árbol de causas: Pudo haberse evitado Este accidente podría haberse evitado si el empresario hubiera evaluado los riesgos inherentes de su empresa y determinado las medidas necesarias de prevención para sus empleados. Si la persona que manejaba la carretilla y el auxiliar hubieran recibido una formación relacionada con los riesgos del uso de la carretilla probablemente no hubieran procedido de esa forma, sobrecargando la máquina y permitiendo que alguien se ubicara en una zona peligrosa. Los trabajadores no tenían a su disposición una máquina, o equipo adecuado para el trabajo que debían realizar. Se hubiera evitado el accidente si sólo las personas autorizadas con la formación necesaria utilizaran la carretilla. La mala sujeción de las cargas sobre las horquillas y los defectos estabilidad de la carga provocaron la rotura del palé. Para garantizar un apoyo seguro de la carga, debe tenerse en cuenta que los brazos de la horquilla estén suficientemente distantes y que abarquen la carga lo máximo posible. Las cargas se situarán siempre sobre la horquilla de forma que sea imposible su caída. Las causas del accidente fueron motivos de infracción grave según lo dispuesto en la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales y el Real Decreto 1215/1997 de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. El motivo de la sanción fue por no poner a disposición de los trabajadores equipos adecuados al trabajo que debía realizarse, ni adoptar medidas de organización para evitar la ubicación de trabajadores a pie en la zona de trabajo sin mantener espacios libres. También se consideró que la carretilla se sobrecargó y que la conducción del equipo tenía que estar reservada a trabajadores que hubieran recibido una formación específica. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes. Invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo de Nidya Mariela Corzo Zambrano gerencia.auditoriaruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.

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El uso y cuidado correcto de la estiba

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Tomado de: Central de Maderas G&S SAS. (2014, agosto 13). El uso y cuidado correcto de la estiba. https://www.centraldemaderas.com/el-uso-y-cuidado-correcto-de-la-estiba/ Las estibas de madera son herramientas esenciales en la cadena de suministro, utilizadas para facilitar el manejo, almacenamiento y transporte de mercancías, son las encargadas de movilizar y cuidar las mercancías a lo largo de la cadena de suministro, es claro que el cuidado de estas también genera ahorro, por lo que no solo debemos enfocar nuestra atención en la inversión de nuevas estibas, sino también en el cuidado de los productos sobre ellas, adicionalmente si las estibas son tratadas de la manera correcta tienen una vida útil de hasta 5 años minimizando altamente los costos de inversión por este tipo de productos. Aunque son versátiles y económicas, su uso inadecuado puede resultar en daños a la carga, accidentes laborales o incluso problemas ambientales. Por restas razones, es importante tener en cuenta los siguientes aspectos: Selección de estibas de madera El primer paso para un uso adecuado es la correcta selección de las estibas. Se deben considerar varios factores, como: Cargar y apilar correctamente Una vez seleccionada la estiba adecuada, es crucial seguir las mejores prácticas para cargar y apilar los productos: Manejo y almacenamiento El manejo y almacenamiento de las estibas también son aspectos clave para garantizar su uso seguro y eficiente: Reparación y mantenimiento Las estibas dañadas deben repararse inmediatamente o ser retiradas de uso. Revisar regularmente las estibas para detectar posibles daños y realizar mantenimiento preventivo es una práctica esencial. Si una estiba tiene uno o dos elementos rotos, remplazar estos elementos es muy sencillo, pero si seguimos utilizando la estiba, los demás elementos perderán estabilidad y fuerza fracturándose y dejando la estiba 100% obsoleta. Si utilizamos estibas en mal estado dentro de las operaciones se corre el riesgo de pérdidas de mercancías, y accidentes innecesarios. Cumplimiento normativo y medioambiental El uso de estibas de madera está sujeto a regulaciones ambientales y de seguridad. Es importante estar al tanto de las normativas locales e internacionales que aplican al uso y desecho de estibas: El uso adecuado de estibas de madera es fundamental para garantizar la seguridad, la eficiencia y la sostenibilidad en el manejo de cargas. Al seleccionar estibas de calidad, seguir las mejores prácticas de carga y apilamiento, y cumplir con las normativas vigentes, las empresas pueden optimizar sus operaciones logísticas y reducir riesgos. La implementación de un programa de mantenimiento y reciclaje adecuado también contribuye a prolongar la vida útil de las estibas y a proteger el medio ambiente.

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