Seguridad de Procesos

Por Johan Andrés García Meneses / Ingeniero Químico / Magíster en Ingeniería Química / Líder Técnico / Gerencia Técnica CCS. A lo largo de la historia, el ser humano ha desarrollado un instinto primitivo por mantenerse a salvo y protegerse a sí mismo. Tal instinto cobró relevancia y estuvo muy presente desde el siglo XIX, durante la revolución industrial, donde se desarrollaron procesos químicos más complejos que representaban amenazas y actividades peligrosas (Mannan, Chowdhury, & Reyes-Valdez, 2012). De hecho, se tiene registro que la seguridad de procesos nace a principios del siglo XIX con E.I. du Pont en Brandywine River (Delaware, Estados Unidos) en su fábrica de explosivos gracias a su preocupación de “entender los peligros con los que vivimos” (Klein, 2009). A pesar de que la idea de seguridad de procesos está presente desde hace más de 200 años, su desarrollo e implementación no ha sido constante y se ha visto afectada por la ocurrencia de accidentes. Con el objetivo de entender realmente el crecimiento de la seguridad de procesos, Mannan et al. (2012) plantea la división de los incidentes y las iniciativas ocurridas en tres espacios temporales: el primero de ellos, comprendido entre 1930 y 1970; el segundo, entre 1970 y 2000; y el último período comprendido entre el 2000 y el presente. El primer período estuvo enfocado en establecer regulaciones. Besserman y Mentzer (2017) presentan un estudio sobre las regulaciones de la seguridad de procesos a nivel global, resaltando en este primer periodo leyes aprobadas en Estados Unidos como la Ley Walsh-Healey para contratos públicos (1936), la Ley de seguridad de minas de carbón (1952), la Ley de seguridad para metales y no metales (1966) , la Ley de construcción de seguridad (1969) y la Ley de salud de minas de carbón y seguridad (1969). El segundo período estuvo caracterizado por la ocurrencia de algunos de los accidentes más impactantes y trágicos (ver tabla 1). Repasando algunos de los más conocidos y cuyas consecuencias han sido significativas no solo en el impacto a las personas y al medio ambiente, sino que han marcado un punto de inflexión para nueva legislación y generación de conocimiento como se podrá observar a continuación: El primero de junio de 1974, en Flixborough, Inglaterra, en una planta de producción de caprolactama una línea baipás presentó una ruptura resultando en la fuga de casi 40 toneladas de ciclohexano que causó una enorme nube de vapor explosiva.  Este trágico desastre dejó 28 personas fallecidas. No obstante, existió la posibilidad de que se hubieran presentado más de 500 fatalidades si el desastre hubiera ocurrido en un día de trabajo normal, pero ocurrió un fin de semana. Además, el radio de afectación fue de seis millas alrededor de la planta. Esta explosión significó un punto de partida para el avance de la seguridad de procesos en Reino Unido (Mannan, Chowdhury, & Reyes-Valdez, 2012) El 19 de noviembre de 1984, en una instalación de GLP (Gas Licuado del Petróleo) en San Juan Ixhuatepec (zona metropolitana de Ciudad de México), una falla en una válvula de seguridad de un tanque de almacenamiento de GLP causó una sobrepresión dentro del mismo, rompiendo una tubería. Esto condujo a una fuga seguida de violentas explosiones. Aproximadamente 500 personas murieron y más de 700 resultaron heridas. Este accidente representa la larga lista de explosiones BLEVE (acrónimo inglés de «boiling liquid expanding vapour explosion» que traduce explosión de vapores que se expanden al hervir el líquido). Ciudad de México claramente demostró el riesgo de las BLEVE en instalaciones y las lecciones aprendidas de este evento en particular, han impactado significativamente los estándares de diseño y operación (Mannan, Chowdhury, & Reyes-Valdez, 2012). Hasta el 6 de julio de 1988, Piper Alpha, un campo petrolero que se encontraba a unas 120 millas al noreste de Aberdeen, en Escocia, había estado 12 años en servicio y su principal trabajo era procesar petróleo. Esa noche, una serie de cuatro explosiones a causa de una fuga de gas de alta presión dejó un total de 167 muertos (incluyendo dos rescatistas) y la plataforma totalmente destruida (CCPS, 2012). En la madrugada del 3 de diciembre de 1984 en Bhopal, obreros de Union Carbide India Limited UCIL se encontraban realizando un procedimiento de rutina para la limpieza de la planta —más exactamente lavando con agua una tubería—sin tener en cuenta las medidas de seguridad necesarias. De hecho, olvidaron cerrar los tubos para impedir que el agua ingresara a las cisternas. Debido a la presión, partículas de cloruro de sodio fueron arrastradas de los tubos, las cuales, junto con el agua y el Isocianato de Metilo (MIC) reaccionaron generando mucho calor. Con ello aumentó considerablemente la presión dentro de la cisterna E-610 con más de 42 toneladas de MIC, rompiendo las válvulas y produciendo una fuga inevitable. En poco tiempo una nube cubrió el cielo de la planta y el viento la dirigió hacia zonas residenciales de Bhopal. Este gas se descompuso en fosgeno y cianuro, altamente tóxico para los seres vivos (Castrillón, 2015). Tres días después de la tragedia, el panorama era desolador. De acuerdo con Amnistía Internacional, se calculó que entre 7 mil y 10 mil personas murieron en este lapso y otras 570 mil quedaron expuestas a enfermedades crónicas y graves problemas de salud (Chemical Safety and Hazard Investigation Board). El 24 de marzo 1989, el Exxon Valdez encalló en el arrecife Bligh en Prince William Sound. Llevaba 1,2 millones de barriles de petróleo con destino a Washington. Con el accidente se derramaron 257 mil barriles de petróleo, de los que se recuperaron 17.000. Alrededor de 250.000 aves, 2.800 nutrias, 300 focas, 250 águilas calvas, 22 ballenas y millones de salmones murieron a causa del derrame (Ramos, 2004). En este segundo período, las industrias y muchos gobiernos alrededor del mundo fueron forzados a replantear las tecnologías y los sistemas de mantenimiento desde una perspectiva de seguridad de procesos. La explosión de Flixborough motivó la iniciativa del ACMH (Advisory Committe on Major Hazards); además, introdujo la evaluación de

Conclusiones de la investigación del CSB: Explosión de la plataforma de BP en el Golfo de México-2010 Por: Rafael Moure-Eraso / Dedicado profesionalmente a la seguridad y salud de los trabajadores por 48 años / Ph.D en  Environmental Health / 2 Masters en Higiene Industrial y en Ingeniería Química y un Bachelor de Ingeniería Química / Fue profesor titular y Jefe de Departamento en Universidad de Massachusetts Lowell por 23 años / Autor de: “Catastrophe Prevention as Sustainability: Systems Approach, Process Safety Performance Indicators in Investigations of Mayor Environmental Disasters. Chapter 2 in International Sustainability Stories   El desarrollo moderno de la ciencia de gerenciamiento de seguridad de procesos nace de una tragedia que conmovió al mundo industrial en Bhopal, India, en diciembre de 1984. Mas de 3.000 habitantes de la ciudad de Bhopal murieron inmediatamente después del escape químico atribuido directamente a la inhalación de MIC (Metil Isocianato). Este intermediario químico era utilizado y almacenado en la producción del plaguicida Sevin manufacturado en esta localidad por Union Carbide/Gobierno Indio. Mas de 200.000 personas fueron afectadas seriamente por inhalaciones químicas. De estos 200.000, el 50% sufrieron muertes prematuras. A raíz de la convulsión que originó este siniestro, en el campo de ingeniería de seguridad se desarrollaron nuevos sistemas para organizar la producción química de una forma más enfocada hacia la seguridad de procesos. El desarrollo de la ciencia moderna de seguridad de procesos tiene como punto de partida el desastre de Bhopal. En reacción al siniestro, el gobierno de EE. UU. reformó las normas de seguridad industrial enfocadas en prevención de catástrofes y organizó una nueva agencia independiente (no dependiente del EPA o de la OSHA) dentro del gobierno federal para investigar siniestros en la industria petroquímica, con miras a su prevención futura. Esta agencia es el U.S. Chemical Safety and Hazard Investigation Board (CSB) que inició operaciones en 1998. Las características especiales de esta agencia investigadora son descritas en detalle en mi presentación en el 52 Congreso de Seguridad, Salud y Ambiente, indicando la metodología que es utilizada por sus ingenieros y técnicos para conducir investigaciones. Desde principios de los años 2000, CSB concluyó que la mejor manera de reparar un sistema industrial imperfecto es analizar las causa raíces de sus fallos. El mensaje ha sido: “Prevenir es mucho menos costoso que reparar”. La CSB ha conducido más de 150 investigaciones de catástrofes en la industria química en los EE. UU. Una de lecciones aprendidas en CSB es que el desarrollo moderno de un nuevo gerenciamiento de seguridad de procesos basado en prevención de siniestros depende de mediciones de indicadores cuantitativos de seguridad. CSB encontró que los indicadores cuantitativos de seguridad industrial son los predictores más efectivos para la prevención de accidentes mayores. En la presentación se hará una discusión detallada de qué son y cómo se clasifican los indicadores de seguridad para predecir accidentes y su aplicación (Process Safety Performance Indicators – PSPI). Indicadores prospectivos (leading) son índices cuantitativos de datos acumulados antes de un accidente que se usan para análisis. Indicadores retrospectivos (lagging) son índices cuantitativos de datos acumulados después de un accidente. También se presentarán las diferencias entre indicadores cuantitativos de seguridad personal e indicadores cuantitativos de seguridad de procesos. El accidente de la plataforma exploradora Macondo-Deewater/Horizon en el Golfo de México es un gran ejemplo para ilustrar los usos de indicadores cuantitativos. La plataforma era de propiedad de TransOcean Ltd (TO) y operada por British Petroleum (BP). La explosión tuvo lugar en marzo de 2010. La investigación de CSB demostró que los sistemas utilizados para la medición de la seguridad de procesos se ignoraron mayormente en preferencia a mediciones de indicadores de seguridad personal y en indicadores retrospectivos. Accidentes graves son eventos de baja frecuencia. La investigación demostró que las medidas cuantitativas de seguridad personal no contribuyen mayormente a predecir accidentes catastróficos. Un sumario de los hallazgos y recomendaciones de la investigación es presentado con énfasis en el uso de la empresa de indicadores y su política de conceder bonificaciones como premios por actividades de seguridad en la plataforma. Después del siniestro los ejecutivos de TO recibieron grandes bonificaciones en efectivo por “logros” en seguridad de las operaciones de extracción, a pesar de las 11 muertes, 17 heridos graves y la explosión que causó la pérdida total de la plataforma. Ejemplos de mediciones de indicadores cuantitativos de seguridad en plataformas de extracción de petróleo en alta mar de procesos están en uso en Noriega, UK y Australia. Así como el procedimiento gerencial de usar indicadores de seguridad para prevenir accidentes catastróficos. En conclusión, sí ha habido progreso en el desarrollo de indicadores de seguridad (PSPI) (“leading”/“lagging”) respondiendo directamente a las recomendaciones del CSB a la compañía BP y al API en 2007. (CSB-Investigación –Explosión en Refinería BP-Port Artur TX 2007). Y aunque desafortunadamente estas recomendaciones fueron ignoradas por BP en 2010 en el siniestro Deepwater/Horizon, la tendencia en la industria petroquímica internacional es la de desarrollar y aplicar indicadores cuantitativos de seguridad de procesos como la base para un gerenciamiento exitoso de la seguridad de procesos químicos.

Por: Lina María Parra Orduz / Ingeniera química / Magíster en ingeniería química / Líder técnico del CCS / Mayo de 2020 Tras varias semanas en cuarentena obligatoria, el gobierno nacional comienza a reactivar la vida productiva mediante la emisión de normativa que poco a poco habilita el retorno de algunos sectores. Esto permite la reactivación de ciertas instalaciones industriales, que por la naturaleza de sus procesos implican operaciones con riesgo de generar accidentes a causa de las sustancias químicas, condiciones de operación, los equipos y en general los peligros inherentes a los procesos industriales. Cuando se está hablando de seguridad de procesos, se observa que uno de los momentos más críticos, es el arranque post-parada, independiente de cuál sea el motivo de la parada. Uno de los momentos en los cuales puede existir más riesgo de materialización de un accidente es después de la suspensión total de las actividades productivas de una planta, caso que se vive actualmente debido a la situación generada por la COVID-19, pues algunas instalaciones en el país detuvieron sus actividades obedeciendo a los lineamientos gubernamentales. Hoy en día, teniendo en cuenta la reactivación progresiva de algunos sectores industriales, cobra especial importancia seguir lineamientos de seguridad de procesos para evitar que se presenten accidentes mayores. La industria en el mundo está viviendo una situación de reactivación económica generalizada y si no se toman las medidas preventivas correspondientes, se pueden presentar eventos accidentales con consecuencias importantes. Algunos ejemplos de lo que puede suceder durante el momento previo al arranque de una planta, lastimosamente se han presentado en los países que comienzan con la reactivación de sus actividades industriales; a continuación se describen dos eventos ocurridos el pasado 7 de mayo de 2020 en India. En la ciudad de Visakhapatnam en India, una instalación de fabricación de polímeros que llevaba fuera de funcionamiento más de 40 días programó el retorno a las operaciones de una antigua planta de producción, tras la flexibilización de las restricciones para operar por parte del gobierno. Durante las actividades previas de inspección de los equipos, para su posterior puesta en marcha, se presentó una fuga de estireno en las horas de la noche, ante la cual los trabajadores presentes dieron la alarma y evacuaron sin resultar lastimados. Sin embargo, la fuga de la sustancia no pudo ser controlada hasta horas más tarde, llevando a que sus vapores alcanzaran varias poblaciones cercanas, resultando en la exposición de al menos 1.000 personas en la zona, siendo los niños y los adultos mayores los más afectados. En los hospitales del área fueron atendidas al menos 20 personas en condición crítica, con un total de más de 400 hospitalizados con dificultad respiratoria e irritación ocular, algunos de los cuales incluso ingresaron inconscientes.  Se reportó el fallecimiento de al menos 11 personas, incluyendo dos que sufrieron un accidente mientras trataban de escapar para no exponerse a los vapores. El Gobierno indio indicó que afortunadamente pudieron ser atendidos todos los pacientes debido al stock de oxígeno y ventiladores que se tienen en los hospitales como respuesta a la pandemia que se vive a nivel mundial. Los equipos de atención de emergencias han indicado que entre 200 y 250 familias han sido evacuadas en un radio de unos 5 km, también se ha reportado la muerte de animales domésticos, ganado y aves de la zona. Se ha indicado que, si bien el gas no es extremadamente tóxico, produce efectos adversos tras la exposición prolongada. La empresa ha anunciado el inicio de una investigación para aclarar lo sucedido con más detalles (Archana Chaudhary, Sudhi Ranjan Sen, 2020; Indian express, 2020). El mismo día ocurrió otro accidente en una compañía del sector papelero en India, en la ciudad de Raigarh. En el marco del retorno a las operaciones se programó la limpieza de un tanque abierto, puesto que la instalación llevaba semanas fuera de funcionamiento. Durante este procedimiento se presentó una fuga de un gas tóxico, la cual afectó a 7 trabajadores que tuvieron que ser remitidos a hospitales de la zona, al menos 3 de ellos en estado crítico. En este caso, el responsable de la instalación no reportó el incidente y las autoridades conocieron el caso debido a la presencia de los afectados en los hospitales. A la fecha, se indicó que las autoridades iniciaron la investigación de lo sucedido y se encuentran interrogando al responsable de la instalación (Mishra, 2020; Times Now Digital, 2020). Debido a la gravedad de esta clase de eventos, es fundamental que los gobiernos definan lineamientos de seguridad para ayudar a la prevención de accidentes de este tipo, sobre todo en situaciones como las que se están viviendo actualmente a nivel global considerando los impactos sociales y económicos de la crisis en la implementación de medidas para que la producción se reinicie prontamente. Colombia ha tenido en cuenta las experiencias de otros países enfrentando la pandemia un par de meses antes y ha aprendido lecciones de éstas. En ese mismo orden de ideas, el país debe tomar las experiencias internacionales de los países que han comenzado el proceso de reactivación de la economía y prepararse para las situaciones que pueden presentarse en el territorio nacional. De los casos ocurridos se puede resaltar la importancia de la seguridad de procesos antes y durante las operaciones y la comunicación del riesgo para que las comunidades se encuentren preparadas, conociendo los riesgos a los cuales se encuentran expuestas y cómo deben proceder en caso de ocurrido un evento, minimizando sus consecuencias en la medida de lo posible. Las investigaciones de los accidentes sucedidos mostrarán las causas del evento, la dinámica de los eventos que derivaron en el accidente, cuáles fueron los errores que se cometieron y las oportunidades de mejora en los procesos para ayudar a mejorar los niveles de seguridad en las instalaciones. De manera general, las paradas de planta durante periodos prolongados pueden presentar un desafío cuya complejidad aumenta en las circunstancias actuales, cuyas particularidades pueden resumirse en algunos puntos de especial interés. El

Un conjunto de preguntas de «Cultura Organizacional» para mejorar la excelencia operacional en HSE. Escrito por David Jones (Chevron), Walt Frank (ABS Consulting), Karen Tancredi (DuPont) y Mike Broadribb (BP). Título original: Self evaluation tool: Key lessons from the Columbia Shuttle disaster (adapted to the process industries) Traducción: Jessica Milena Cortázar Godoy. Resumen «En nuestra opinión, la cultura organizativa de la NASA tuvo tanto que ver con este accidente como la espuma». Informe CAIB, vol. 1, pág. 97 El 1 de febrero de 2003, el transbordador espacial Columbia se desintegró durante el reingreso a la atmósfera de la Tierra, matando a los siete miembros de la tripulación a bordo. La cadena de eventos que condujeron al desastre había comenzado 16 días antes cuando se lanzó el transbordador. Durante el ascenso, 81 segundos después del despegue, un gran trozo de espuma aislante se desprendió del tanque de combustible externo, golpeó el transbordador y dañó las placas de protección térmica críticas. Posteriormente, los paneles fallaron cuando se expusieron al intenso calor que se encontró cuando el transbordador volvió a entrar en la atmósfera durante su regreso a la Tierra.  Aunque el impacto se descubrió durante la revisión de los videos de lanzamiento en el segundo día de la misión, la gerencia del programa de Transbordadores no pudo estar convencida de que el evento representara un peligro para la misión, la nave espacial o la tripulación. En consecuencia, no se realizó ningún esfuerzo formal para confirmar la integridad del transbordador Columbia antes de su nefasto regreso a la Tierra. Tras la tragedia, se formó la Junta de Investigación de Accidentes de Columbia (CAIB, por sus siglas en inglés). Después de determinar que los escombros de espuma aislante golpeando el ala era la causa física más probable, la junta centró su atención en los factores de la cultura organizacional detrás de la falla. Para propósito de su investigación, la junta ofreció la siguiente definición de cultura organizacional: «La cultura organizacional se refiere a los valores, normas, creencias y prácticas básicos que caracterizan el funcionamiento de una institución en particular. En el nivel más básico, la cultura organizacional define los supuestos que hacen los empleados mientras realizan su trabajo; define «la forma en la que hacemos las cosas aquí». La cultura de una organización es una fuerza poderosa que persiste a través de reorganizaciones y la salida del personal clave». Informe CAIB, vol. 1, pág. 101 Al llevar la investigación más allá de los causales inmediatos, la CAIB estaba tratando de comprender dos cuestiones en particular: ¿Por qué no se tomaron medidas en las dos semanas disponibles entre el lanzamiento y el regreso a las serias preocupaciones sobre la integridad del Columbia, planteadas dentro de un día de lanzamiento? Con poca evidencia que lo corroborara, la gerencia se había convencido de que un golpe de espuma no era, ni podía ser una preocupación. ¿Cuáles de los patrones culturales que emergieron del accidente de Columbia fueron los mismos que los identificados por primera vez después de la tragedia del Challenger (casi exactamente 17 años antes) y por qué todavía estaban presentes? A través de su informe, la CAIB ha brindado un servicio a todas las organizaciones en cuyas instalaciones se manejan materiales peligrosos o que se dedican a realizar actividades peligrosas. Aunque la NASA es una organización única, con una misión enfocada, las fallas culturales organizacionales que llevaron al desastre del Columbia tienen contrapartes en cualquier operación con potencial de incidentes significativos. Los temas culturales organizacionales clave que surgen del informe CAIB incluyen: Mantener un sentido de vulnerabilidad: Los incidentes catastróficos que involucran materiales o actividades altamente peligrosos ocurren con tan poca frecuencia que la mayoría de las organizaciones nunca tienen la desafortunada (pero educativa) oportunidad de experimentar uno. La diligencia operacional y la efectividad de la gestión pueden verse fácilmente empañada por una sensación de falsa seguridad, lo que conduce a fallos en los sistemas de prevención críticos. Eliminar incidentes graves requiere recordatorios constantes de las vulnerabilidades inherentes a las actividades peligrosas. Combatir la normalización de la desviación: Cuando se violan conscientemente limitaciones preestablecidas ingenieriles u operativas sin consecuencias negativas resultantes, se fomenta una mentalidad organizativa que sancione más fácilmente futuras violaciones. Esto puede ocurrir a pesar de la evidencia técnica bien establecida, o el conocimiento del historial operativo, que sugiere que es más probable que tales violaciones conduzcan a un incidente grave. Establecimiento de un imperativo de seguridad: Una organización que se concentra en lograr sus objetivos principales puede desarrollar una homogeneidad de pensamiento que a menudo desalienta los aportes críticos. En el caso de que se ignoren preocupaciones de seguridad válidas, el éxito de la empresa puede verse en peligro. El informe del CAIB presenta un argumento convincente para garantizar controles de «juicio» sólidos e independientes sobre la integridad de seguridad fundamental de una operación. Realización de evaluaciones de riesgo válidas y oportunas: Sin una comprensión completa de los riesgos y las opciones disponibles para mitigarlos, la administración se ve obstaculizada para tomar decisiones efectivas. Las organizaciones que no participan activamente en los ejercicios cualitativos y cuantitativos del «¿qué podría salir mal?», o que no actúan sobre las recomendaciones generadas por las evaluaciones de riesgos que se realizan, pierden la oportunidad de identificar y gestionar sus riesgos. Garantizar comunicaciones abiertas y francas: Una cultura organizacional disfuncional puede desalentar las comunicaciones honestas, a pesar de las apariencias formales de lo contrario. Esto se hace a través de protocolos, procedimientos y normas establecidos que dictan la manera en que los subordinados se comunican con la administración y la manera en que la administración recibe y responde a la información. Las barreras a las comunicaciones laterales (por ejemplo, entre grupos de trabajo) también pueden impedir el libre flujo de información crítica para la seguridad. Aprender la cultura y promoverla: Las organizaciones que no interiorizan y aplican las lecciones aprendidas de sus errores se relegan a niveles de desempeño estáticos o incluso en declive. La excelencia en seguridad requiere la curiosidad y la determinación necesarias para

Desarrollar, mantener y mejorar la cultura de seguridad de procesos de la organización es uno de los cinco elementos en el pilar del Compromiso con la Seguridad de Procesos de la Seguridad de Procesos Basada en Riesgos (RBPS, por sus siglas en inglés). Este elemento describe qué significa la cultura de seguridad de procesos, cuáles son los atributos de una cultura sólida y cómo las organizaciones pueden comenzar a mejorar su propia cultura. La Sección 3.2 describe los principios clave y las características esenciales de un sistema de gestión para este elemento. La sección 3.3 enumera las actividades laborales que respaldan estas características esenciales y presenta una variedad de enfoques que podrían ser apropiados para cada actividad laboral, según el riesgo percibido, los recursos y la cultura organizacional. Las secciones 3.4 a 3.6 incluyen (1) ideas para mejorar la efectividad de los sistemas de gestión y programas específicos que apoyan este elemento, (2) métricas que podrían usarse para monitorear este elemento y (3) cuestiones que pueden ser apropiadas para la revisión por la dirección. ¿Qué es? La cultura de seguridad de procesos se ha definido como “la combinación de valores y comportamientos del grupo que determinan la manera en que se gestiona la seguridad de procesos”. Las definiciones más sucintas incluyen, «Cómo hacemos las cosas aquí», «Qué esperamos aquí» y «Cómo nos comportamos cuando nadie está mirando». En una cultura especialmente sólida, los valores profundamente arraigados se reflejan en las acciones del grupo, y se espera que los recién llegados respalden estos valores para seguir siendo parte del grupo. ¿Por qué es importante? Las investigaciones de eventos catastróficos, como la explosión de la planta de gas de Longford y el desastre de Piper Alpha, han identificado debilidades comunes en la cultura de seguridad de procesos, las cuales, frecuentemente son los factores de otros incidentes graves. Los valores del grupo (por ejemplo, corporación, instalación, equipo de turno) pueden ayudar a moldear las actitudes del individuo, que, a su vez, juegan un papel importante en la determinación de los comportamientos individuales. Una cultura sólida proporciona a sus miembros los valores necesarios para comprender por qué el cumplimiento estricto de los procedimientos (un aspecto de la disciplina operativa) es lo que se debe hacer. ¿Cuándo y dónde se realiza? Los esfuerzos para fomentar y mantener una cultura sólida de seguridad de procesos deben ocurrir en todas partes, desde la sala de juntas hasta el piso de producción. Las organizaciones que han determinado la necesidad de una mejora significativa de su cultura deben tomar medidas calculadas, reconociendo que se trata de un esfuerzo a largo plazo que requerirá recursos dedicados mientras exista la organización. Si bien los comportamientos y actitudes asociados con una cultura sólida, una vez establecida, deben convertirse en la norma para los miembros de la organización, la rotación del personal requerirá continuamente la inculcación de valores y actitudes grupales en los nuevos miembros de la organización. ¿Quién la hace? Todos en la organización tienen un papel en la cultura de seguridad de procesos. El liderazgo de una organización tiene la responsabilidad principal de identificar la necesidad y fomentar el cambio cultural y de mantener, una cultura sólida una vez establecida. Sin embargo, de manera similar al concepto de seguridad como una responsabilidad de línea, está la responsabilidad de fomentar y mantener una cultura sólida que descienda en cascada a través de la organización. ¿Qué es el Producto del Trabajo Anticipado? El producto de trabajo anticipado es una cultura sólida que (1) incorpora las características discutidas en la Sección 3.2 y (2) maximiza la efectividad de todos los demás elementos de la RBPS y el sistema de gestión de seguridad en general. ¿Cómo se realiza? El cambio cultural exitoso requiere que las expectativas de nuevas actitudes y comportamientos sean comunicadas y reforzadas, que estas nuevas actitudes y comportamientos demuestren resultados exitosos y que los miembros de la organización reconozcan y aprecien los éxitos resultantes (Ref. 3.2). Los comportamientos aceptables deben modelarse en todos los niveles de la organización a través del liderazgo con el ejemplo. La justificación y los beneficios anticipados de los comportamientos esperados deben ser evidentes para todos. El refuerzo positivo y la responsabilidad por los comportamientos esperados deben ser claros y seguros. Fuente: Center for Chemical Process Safety (CCPS)  Traducción por: Zema Mejía Galeas. 

Leadership is a key part of making process safety work. In some ways, it is the most important part. It may also be the most difficult part. Although the science used in process safety can sometimes seem overwhelming, there is usually a third-party who can be hired to explain it. But leadership cannot be delegated to a contractor – you must do it yourself. CCPS has a management system called “Risk Based Process Safety.” This management system gives us a model, which is a way of organizing all the ideas and concepts needed to successfully manage process safety in any situation. The figure below is a graphical representation of this model. When many people see this model, their first reaction is, “This is much too complicated for me and my operation.” If you feel this way, I would like to reassure you that it is not as complicated as it looks. It is likely that you are already managing about half of the items on this figure. To understand this diagram, let’s start at the bottom, at the base of the structure. Here you see four foundations: Commitment, Understanding, Management, and Learning from experience. In any industrial operation that handles hazardous materials and energies, it is critical to understand what the hazards and risks are. Once these are understood, it is important to manage them appropriately. And since our management is imperfect, it is important to learn from our mistakes so we can improve our management systems. But none of these things is going to happen without a strong commitment by the leaders of an organization. The leaders are those who control the resources, such as money, time, and organizational focus. If the leadership does not really want to improve process safety, it will not happen. That is why the foundation Commitment may be the most important part of process safety. There are many ways that the leaders of an organization can show commitment to process safety. These are represented by the five “elements” constructed on this foundation of Commitment. The first is Process Safety Culture. This article will focus on this element and the role of leadership in making it successful. CCPS offers several possible definitions of Process Safety Culture. ● “the combination of group values and behaviors that determine the manner in which process safety is managed.” ● “How we do things around here.” ● “What we expect here.” ● “How we behave when no one is watching.” Each of these definitions includes the concept of human behavior. We are probably all familiar with the idea that human behavior is important to safety because it is a key part of Industrial Safety. The actions of a worker can have a big impact on his or her safety such as following operating procedures, wearing protective equipment. In the same way, the behavior of leadership of an organization has a big impact on the safety of everyone. The leadership creates the context in which each person decides what they will do. This context includes the “rules” by which behavior is judged, the things that the organization values as important, and what the expectations are. This context, or culture, influences most of the activity in a company. One example is the attitude toward money. If the leadership is always saying “we don´t have money for that” when faced with a process safety issue, then the organizational value ends up being “We can be safe as long as it doesn’t cost too much.” This can result in many decisions that affect process safety: ● Contract administrators may select the contractor with the lowest cost, even when they do not have the capabilities to do the job well. ● Engineering personnel designing equipment may not follow industry standards because they think that leadership will not accept the extra cost of doing so. ● Operations managers may continue to run the process when it is not safe to do so because they think that their leadership will not approve a plant shutdown for safety reasons. ● HSE managers investigating an accident may not recommend the significant changes required to prevent the next accident because they think that leadership will find them “excessive.” If leadership wants to reduce the risk of catastrophic accidents, then one of the first things they should do is to work to establish a strong process safety culture. CCPS mentions several essential features to doing this: Establish Process Safety as a core value. Many organizations do not even know what process safety is. So, the first step is likely just helping the organization understand what process safety is and how it applies to each person. This will probably require formal training, short email communications, and informal discussions over the course of several months. Once people know what process safety is, it is time to show that it is important enough to spend money and time on. Leadership can show their value for process safety by designating a portion of the capital budget to projects designed to reduce the risk of catastrophic accidents. Provide Strong Leadership. Leaders show the way. They provide a vision. They talk about it every chance they get. They have the same attitude toward process safety whether they are in a formal meeting or in a private conversation. Leaders do not let problems stop them, rather they look for solutions. To make process safety work, someone needs to be making the way so everyone else can follow. Establish and enforce high standards of performance. This can be done by adopting a standard and making it clear that the standard will be followed. An example could be how the plant manages change. A leader committed to process safety will set a standard that all changes to hazardous processes must be formally reviewed before they can be implemented. The leader can check every so often if changes are being reviewed. If he finds a change that has not been reviewed, he will call the organization to account for it

Liderança é um ponto chave para fazer o trabalho de segurança de processos. De algumas maneiras, é a parte mais importante. Ela também pode ser a parte mais difícil. Mesmo que a ciência usada na segurança de processos pode ser, algumas vezes, exaustiva, geralmente existe um terceirizado que pode ser contratado para explicá-la. Mas liderança não pode ser delegada ao contratante – você deve fazê-la você mesmo. O CCPS tem um sistema de gerenciamento chamado “Segurança de Processos Baseado em Risco” (tradução literal para Risk Based Process Safety). Esse sistema nos dá um modelo, que é uma forma de organizar todas as ideias e conceitos necessários para gerenciar de maneira bem sucedida a segurança de processos em qualquer situação. A figura abaixo é uma representação gráfica desse modelo. Quando muitas pessoas veem este modelo, a primeira reação delas é: “Isso é muito complicado para mim e para a minha operação.”. Se você se sente assim, eu gostaria de lhe reafirmar que não é tão complicado como parece. É bem provável que você já esteja gerenciando metade dos itens desta figura. Para entender esse diagrama, vamos começar por baixo, na base da estrutura. Aqui, vê-se quatro fundações: Comprometimento, Compreensão, Gerenciamento e Aprendizado pela experiência. Em qualquer operação industrial que lide com materiais e energias perigosas, é fundamental entender quais são os perigos e os riscos. Uma vez entendidos, é importante gerenciá-los adequadamente. E, já que nosso gerenciamento é imperfeito, é importante aprender a partir dos nossos erros, para que possamos melhorar nossos sistemas de gerenciamento. Mas nada disso vai acontecer sem ter um forte comprometimento assumido pelos líderes de uma organização. Os líderes são aqueles que controlam os recursos, como dinheiro, tempo e foco organizacional. Se a liderança não quer realmente melhorar a segurança de processos, essa melhoria não ocorrerá. É por isso que a fundação “Comprometimento” talvez seja a parte mais importante da segurança de processos. Existem muitas maneiras que os líderes de uma organização podem demonstrar comprometimento com a segurança de processos. Essas são representadas pelos cinco “elementos” construídos sob a fundação do Comprometimento. A primeira é Cultura da Segurança de Processos. Este artigo irá focar nesse elemento e o papel que a liderança exerce em torná-la bem sucedida. O CCPS oferece inúmeras possíveis definições para Cultura de Segurança de Processos: “a combinação de valores de grupo e comportamentos que determinam a maneira na qual a segurança de processos é gerenciada”; “Como fazemos as coisas por aqui”; “O que esperamos aqui”; “Como nos comportamos quando ninguém está nos olhando”. Cada uma dessas definições inclui conceitos de comportamento humano. Nós estamos, provavelmente, familiarizados com a ideia de que o comportamento humano é importante para segurança porque é uma peça chave na segurança industrial. As ações de um trabalhador podem ter um grande impacto na segurança dele(a), como seguir os procedimentos operacionais e utilizar equipamentos de proteção individual. Da mesma maneira, o comportamento da liderança de uma organização tem um grande impacto na segurança de todos. A liderança cria o contexto no qual cada pessoa decide o que ela fará. Este contexto inclui as “regras” pelas quais cada comportamento é julgado, as coisas que uma organização valoriza como importante e quais são as expectativas. Este contexto, ou cultura, influencia quase todas as atividades em uma companhia. Um exemplo é a atitude em relação ao dinheiro. Se a liderança está sempre dizendo “nós não temos dinheiros para isso” quando confrontada com um problema de segurança de processos, então o valor organizacional acaba sendo “Nós podemos ser seguros desde que não custe muito”. Isto pode resultar em muitas decisões que afetam a segurança de processos: Os administradores de contrato podem selecionar o contratado com o menor custo, mesmo quando eles não têm capacidade para executar bem o trabalho; O pessoal de engenharia que projeta o equipamento pode não seguir os padrões do setor, porque acha que a liderança não aceitará o custo extra de fazê-lo; Os gerentes de operações podem continuar o andamento do processo mesmo quando não é seguro para fazê-lo porque eles pensam que a liderança não aprovará um desligamento da planta por motivos de segurança; Gerentes de HSE investigando um acidente podem não recomendar mudanças significativas requeridas para prevenir o próximo acidente porque eles pensam que a liderança as julgará “excessivas”. Se a liderança quer reduzir o risco de acidentes catastróficos, então uma das primeiras coisas que eles devem fazer é trabalhar para estabelecer uma forte cultura de segurança de processos. O CCPS menciona diversos recursos essenciais para se fazê-lo: Estabeleça a segurança de processos como um valor central. Muitas organizações nem sequer sabem o que é segurança de processos. Então, o primeiro passo é simplesmente ajudar a organização a entender o que é a segurança de processos e como ela se aplica para cada pessoa. Isto provavelmente vai requirir treinamento formal, comunicações curtas por e-mail e discussões informais ao longo de vários meses. Uma vez que as pessoas sabem o que é segurança de processos, então é hora de mostrar que ela é importante o suficiente para se gastar dinheiro e tempo. A liderança pode mostrar o seu valor pela segurança de processos designando uma parte do orçamento de capital para projetos pensados  para reduzir o risco de acidentes catastróficos. Forneça liderança forte. Os líderes mostram o caminho. Eles fornecem a visão. Eles falam sobre isso a cada chance que eles têm. Eles têm a mesma atitude para a segurança de processos independente de eles estarem numa reunião formal ou numa conversa particular. Líderes não deixam os problemas os pararem, mas eles buscam por soluções. Para fazer a segurança de processos funcionar, alguém precisa estar abrindo caminho para que todos possam seguir. Estabeleça e reforce altos padrões de performance. Isto pode ser feito adotando um padrão e deixando claro que o padrão será seguido. Um exemplo pode ser como os gerentes de planta fazem mudanças. Um líder comprometido com a segurança de processos irá definir um padrão para que todas as mudanças relacionadas a um processo perigoso devam

El liderazgo es una parte esencial para que la seguridad de procesos funcione.  En algunos casos, es la parte más importante. Y puede también ser la más difícil. A pesar de que la ciencia utilizada en seguridad de procesos algunas veces puede ser abrumadora, usualmente hay un tercero que puede ser contratado para explicarla. Pero el liderazgo no puede ser delegado a un contratista o alguien externo. La compañía tiene que lograrlo por sí misma. El Center for Chemical Process Safety (CCPS) tiene un sistema de gestión de seguridad de procesos llamado “Seguridad de Procesos basada en riesgo” (RBPS por sus siglas en inglés). Este sistema de gestión nos da un modelo que ayuda a organizar todas las ideas y conceptos necesarios para una gestión exitosa en cualquier situación. La figura que se puede ver a continuación es una representación gráfica del modelo. La primera reacción al ver este modelo normalmente es: “Esto es muy complicado para mí y para mi operación”. Pero si te sientes así, te puedo asegurar que no es tan complicado como parece. Es muy probable que ya estés manejando al menos la mitad de los ítems en la figura. Para entender este diagrama lo mejor es desde abajo, en la base de la estructura. Aquí se encuentran cuatro pilares: Compromiso con Seguridad de Procesos, Entendimiento de peligros y riesgos, Gestión del riesgo y Aprender de la experiencia. En cualquier operación industrial que maneje materiales peligrosos y energías, es crítico entender cuáles son los peligros y los riesgos. Cuando estos se entienden, se deben manejar apropiadamente. Se sabe que la gestión es imperfecta y por ello siempre es importante aprender de nuestros errores y mejorar nuestro sistema de gestión. Nada de lo que dijimos anteriormente ocurrirá sin un apoyo fuerte de los líderes en la organización. Los líderes son aquellos que tiene control de los recursos como dinero, tiempo y foco organizacional.  Si los líderes no quieren mejorar la seguridad de los procesos, no ocurrirá. Esta es la razón por la cual el pilar Compromiso con seguridad de procesos puede ser la parte más importante. Existen una variedad de formas en que los líderes de una organización pueden mostrar el compromiso. En este modelo, están agrupados en los cinco “elementos” que aparecen sobre la base de compromiso. El primero es “Cultura en seguridad de procesos”.  Este artículo se enfocará en este elemento y el rol de liderazgo en hacerlo exitoso. CCPS ofrece varias definiciones de Cultura en seguridad de procesos: “La combinación de valores y comportamiento de un grupo que determina la manera en la cual seguridad de procesos es manejado” “Cómo hacemos las cosas por acá” “Lo que esperamos acá” “Lo que hacemos cuando nadie nos está viendo” Cada una de estas definiciones incluye el concepto de comportamiento humano. Probablemente todos estamos familiarizados con la idea de que el comportamiento humano es importante para la seguridad al ser un factor clave de la seguridad industrial.  Las acciones de cualquier trabajador, como seguir procesos operacionales o usar equipo de protección personal, pueden tener un gran impacto en su seguridad. De la misma manera, el comportamiento del líder de una organización tiene un gran impacto en la seguridad de todo el mundo.  El líder crea el contexto en el cual cada persona decide que hará.  Este contexto incluye las “reglas” por las cuales se juzga el comportamiento, lo que la organización valora como importante y cuáles son las expectativas. Este contexto o cultura influencia la mayoría de la actividad dentro de una empresa. Un ejemplo es la actitud frente al dinero.  SI el liderazgo siempre está diciendo “no tenemos plata para eso” cuando hay algún problema de seguridad de procesos, el valor de la organización termina siendo  “Podemos estar a salvo si no le cuesta mucho a la empresa”.  Esto puede crear una variedad de decisiones que afecten la seguridad de procesos: Al contratar administradores se podría contratar a aquel de menor valor, así ellos no tengan las mejores competencias para hacer un buen trabajo. El personal de ingenieros que diseña el equipo puede no seguir los estándares industriales al pensar que la empresa no va a aceptar el costo adicional de hacerlo. Operarios podrían continuar una operación que no es segura al pensar que la empresa no va a aprobar una parada de planta por razones de seguridad. Gerentes de HSE investigando un incidente pueden no recomendar cambios significativos requeridos para prevenir otro incidente en el futuro, ya que piensan que para los líderes de la empresa pueden ser “excesivos”. Si la empresa quiere reducir el riesgo de eventos catastróficos, lo primero que deben hacer es establecer una cultura fuerte de seguridad de procesos. CCPS menciona algunas acciones esenciales para hacerlo: Establecer seguridad de procesos como un valor fundamental: Muchas organizaciones no saben qué es la seguridad de procesos. El primer paso, muy probablemente, es simplemente ayudarle a la organización a entender que es la seguridad de procesos y cómo la debe aplicar cada persona.  Esto muy probablemente requiere entrenamiento formal, comunicaciones cortas por correo electrónico y discusiones informales durante varios meses. Una vez las personas sepan lo que es seguridad de procesos, se debe demostrarles que es lo suficientemente importante como para invertir dinero y tiempo. La empresa puede mostrar este valor al destinar una porción del capital del presupuesto para proyectos que tengan como propósito reducir el riesgo de accidentes catastróficos. Liderazgo Sólido. Los líderes son los que muestran cómo se debe hacer. Deben tener una visión. Hablar de ello siempre que tengan la oportunidad.  Tener la misma actitud sobre seguridad de procesos sea una reunión formal o una conversación privada.  No dejar que los problemas los paren, en cambio buscan soluciones.  Para que funcione la seguridad de procesos, alguien necesita crear el camino para que las demás personas lo sigan. Establecer y reforzar altos estándares de desempeño. Esto se puede hacer al implementar un estándar y asegurar que quede claro que éste será seguido.  Un ejemplo podría ser la manera en que