Porfolio

Por: Yezid Fernando Niño Barrero / Ingeniero Ambiental y Sanitario / Especialista en Higiene y Salud Ocupacional / Magíster en Salud Pública / Candidato a doctor en Ingeniería / Gerente técnico del Consejo Colombiano de Seguridad (CCS). Carlos Bermúdez / Ingeniero de Sistemas / Especialista en Dirección y Gerencia de Proyectos / Docente en Especialización y Pregrado de Gerencia de Proyectos, Gobierno TI, Negociación TI, Gestión de servicios TI y Calidad en desarrollo Tecnológico / Consultor en transformación digital, industria 4.0, innovación y nuevas tecnologías / Gerente de Tecnología e Informática del Consejo Colombiano de Seguridad (CCS). Los avances en ciencia y tecnología han hecho parte de la historia y evolución de la humanidad. La capacidad de dominar el fuego, la invención de la rueda, el desarrollo de la locomotora y, más tarde, la aparición del Internet sumado a un sinfín de avances logrados a través de las generaciones nos ha permitido visibilizar nuestra capacidad y nuestro potencial. No obstante, además de los grandes beneficios que nos presenta la tecnología y las posibilidades de aplicarlas en nuestra vida cotidiana, cada uno de estos desarrollos traen consigo nuevos peligros para los trabajadores y los usuarios. Si se analiza desde la prehistoria, el dominio del fuego y la elaboración de las primeras herramientas pudo generar los primeros accidentes de trabajo: cortaduras, quemaduras y aplastamientos harían parte de las estadísticas de los principales accidentes sufridos por estos trabajadores. Más adelante, la Primera Revolución Industrial provocó cambios en el mercado laboral con la invención de artefactos que sustituyeron algunas de las labores humanas. Por ejemplo, el trabajo manual fue reemplazado por una máquina de vapor, dejando de lado la dependencia del esfuerzo humano. Por su parte, la Segunda Revolución Industrial permitió la producción en masa utilizando energía eléctrica. Gracias a esto, la maquinaria fue cada vez menos voluminosa y funcionó más rápidamente (Badri et al., 2018; Min et al., 2019). Los cambios provocados por estas dos revoluciones también transformaron los accidentes de trabajo y se empezó a evidenciar una mayor cantidad de enfermedades de origen laboral dadas las alteraciones en la forma de trabajar. De hecho, hacia finales del siglo XIX, la exposición a productos químicos (polvos minerales, fibras, metales tóxicos), agentes biológicos (como el bacilo causante del ántrax), infecciones microbianas y radiaciones ionizantes estaba bien documentada. Lo mismo ocurría con respecto a la exposición a peligros físicos derivados de la utilización de maquinaria peligrosa, así como frente a los principales accidentes que tenían lugar en industrias como la minería, la marina mercante y las fábricas pequeñas y atestadas donde se registraban incendios y explosiones (Organización Internacional del Trabajo, 2019b). Más adelante en el tiempo, la implementación de líneas de montaje motorizadas y el desarrollo de la electrónica permitió que la producción se volviera cada vez más automatizada y centrada en el rendimiento, dando origen a la Tercera Revolución Industrial. Con la automatización surgieron oportunidades para optimizar los procesos de fabricación y mejorar la productividad a través del diseño de maquinaria más flexible, ergonómica y segura (Mesi, 2016, citado por Badri et al.,2018). Esta época también incorporó elementos de seguridad en las herramientas, equipos y máquinas, mientras que el desarrollo de la seguridad y la salud en el trabajo empezaba a evidenciar la importancia de la protección de los trabajadores, incorporando en las empresas los sistemas de gestión. El World Economic Forum (2016) señaló que hoy se observa el comienzo de la Cuarta Revolución Industrial en la que resaltan avances en genética, inteligencia artificial, robótica, nanotecnología, impresión 3D y biotecnología, por nombrar solo algunas innovaciones que se están construyendo y amplificando entre sí. Estos elementos sentarán las bases para una revolución más completa y abarcadora que cualquier otra que hayamos visto. Los sistemas inteligentes (hogares, fábricas, granjas, redes o ciudades) ayudarán a abordar problemas que van desde la gestión de la cadena de suministro hasta el cambio climático. Figura 1. Evolución de las revoluciones industriales Se espera que los cambios demográficos y socioeconómicos tengan un impacto casi tan fuerte en los modelos comerciales y las estructuras organizativas como el cambio tecnológico. La aplicación de la tecnología ya ha generado cambios sobre cuándo y dónde se trabaja en prácticamente todas las industrias ya que los lugares de trabajo de la era industrial dan paso a las prácticas laborales de la era digital, incluido el trabajo a distancia, el trabajo flexible y el trabajo a pedido (World Economic Forum, 2016). Se trata de una oportunidad de cambio y de repensar las dinámicas laborales. No en vano, la Organización Internacional del Trabajo (2019a) ha invitado a aprovechar el contexto actual para mejorar la calidad de vida de los trabajadores, ampliar las opciones disponibles, cerrar la brecha de género, revertir los estragos causados por las desigualdades a nivel mundial y mucho más. Finalmente, es importante considerar la velocidad de los cambios y la rapidez con la que, cada vez más, logramos integrarlos en nuestra vida cotidiana. De hecho, hay que considerar que, en promedio, las transformaciones entre la primera, la segunda y la tercera revolución industrial tardaron en ocurrir más de 90 años. Sin embargo, hoy, en medio de la cuarta revolución, las alteraciones apenas han tardado 52 años. Esto impulsaría, incluso, una quinta revolución industrial, que podría no dar el tiempo suficiente para identificar y analizar los efectos y consecuencias de los cambios sobre la seguridad y la salud de los trabajadores. Retos y oportunidades de la industria 4.0 El Banco Interamericano de Desarrollo (Basco et al., 2018) realizó una caracterización de la industria 4.0, encontrando los siguientes aspectos como los más relevantes de esta revolución industrial y sobre los cuales se pueden centrar los principales retos y oportunidades: La revolución 4.0 genera una amalgama ciberfísica que todo lo conecta en tiempo real: máquina-máquina, máquina-producto, producto-personas. Las empresas se integran en redes y colaboran con otros actores del ecosistema estableciendo modelos predictivos a merced de altos niveles de automatización, digitalización y conectividad. La reinvención de la geografía productiva global tiene efectos aún inciertos sobre el comercio

Por Nasli Miranda Arandia / Ingeniera industrial / Especialista en Higiene y Salud Ocupacional / Magíster en Sistemas Integrados de Gestión / Profesional de Servicios II del Consejo Colombiano de Seguridad / Auditora RUC®. En el cumplimiento del ciclo de mejoramiento continuo dentro de los sistemas de gestión, la fase de “Actuar” representa un elemento de gran importancia en la eficacia de las actividades. Su adecuada intervención permite contar con acciones efectivas que realmente aporten al desarrollo de los procesos. Figura 1. Fases del proceso PHVA En Colombia, dentro del marco normativo del Decreto 1072 de 2015, a través de su artículo 2.2.4.6.33., se establece como responsabilidad de los empleadores “garantizar que se definan e implementen las acciones preventivas y correctivas necesarias, con base en los resultados de la supervisión y medición de la eficacia del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST), de las auditorías y de la revisión por la alta dirección” (Ministerio de Trabajo, 2015). Por su parte, la Guía RUC® establece, a través de su numeral 4.3, los parámetros para el establecimiento de acciones correctivas, preventivas y de mejora del sistema de gestión de SST y ambiente. Dado lo anterior, toda empresa debería adelantar un adecuado manejo de las acciones correctivas, preventivas y de mejora en su sistema de gestión. No obstante, el desarrollo de este proceso no solo debe dar cumplimiento a un requisito, sino también aprovechar los beneficios que ofrece esta fase de mejora continua. Cuando existe prevalencia de acciones correctivas frente a las preventivas en el sistema de gestión que, en su gran mayoría, son resultado de los procesos de auditorías, se evidencia una situación reactiva en el sistema de gestión más no preventiva. Por lo tanto, el reto es alcanzar la fase de mejoramiento dentro de un marco preventivo y, a su vez, esto genera un factor diferencial en la gestión de la empresa. En este artículo revisaremos las fuentes mediante las cuales se pueden identificar acciones correctivas, preventivas y de mejora, así como los mecanismos de intervención y las estrategias para que estas acciones realmente aporten valor a las organizaciones y no solamente sean vistas como un registro necesario para presentar en procesos de auditoría. Figura 2. Acciones correctivas, preventivas y de mejora No conformidad Una “no conformidad” se presenta cuando hay un incumplimiento de un requisito, entendiendo por requisito un lineamiento interno o externo que aplica al sistema de gestión: Externo Requisitos legales (leyes, decretos, resoluciones, circulares), requisitos de otra índole como normas o guías acogidas (GuíaRUC®, ISO 14001:2015, ISO 45001:2018) o de requerimientos de partes interesadas (contratos con los clientes y sus anexos, conveniosde cooperación, entre otros). Interno Procedimientos, manuales, instructivos, o lineamientos definidos por la organización. Cuando se presenta una no conformidad, la organización debe implementar acciones correctivas que le permitan eliminar de raíz las causas que generaron la falla. Es común ver que las organizaciones implementen medidas de corrección ante las no conformidades, sin atacar realmente su causa raíz, lo que puede generar que la no conformidad vuelva a presentarse. Grafica 2. Diferencia entre corrección y acción correctiva Para lograr eliminar la causa raíz de una no conformidad se debe implementar una metodología de análisis de causalidad, esto permitirá identificar los problemas reales a intervenir. Fuentes de las cuales se pueden identificar no conformidades Seguimiento al cumplimiento de los objetivos e indicadores de gestión (cuando se evidencia incumplimiento de las metas propuestas). Resultados del proceso de revisión desarrollados por la Dirección. Resultados del proceso de evaluación inicial del SG-SST o de la auto evaluación periódica realizada al mismo. Resultado del proceso de verificación de cumplimiento de los requisitos legales. Resultados de la intervención de los peligros y riesgos priorizados. Resultado de la investigación de los incidentes, accidentes y enfermedades laborales. Resultado de peticiones, quejas o reclamos en cuanto a SSTA. Resultados de las rutinas de inspección y monitoreo de actividades. Ejercicios de auditorías internas y externas. No conformidad potencial Una no conformidad potencial es aquel posible incumplimiento que podría llegar a presentarse dentro de la organización o su sistema de gestión, pero que aún no se ha presentado, ocurrido o materializado. Con el fin de evitar la materialización de una no conformidad, la empresa ebe crear mecanismos que le permitan emprender acciones preventivas frente a la ocurrencia de eventos no deseados identificando anticipadamente esas fallas potenciales. Por ello, una no conformidad potencial dará lugar a una acción preventiva. Para lograr eliminar la causa raíz de una no conformidad potencial se debe implementar una metodología que permita identificar laspotenciales fallas a intervenir. A diferencia de la no conformidad, en una no conformidad potencial la falla no se ha materializado, peroexiste esa fuente latente y potencial que genere el incumplimiento. Por lo tanto, es necesario contar con una metodología que nos permita identificar la raíz de ese potencial fallo y controlarlo. Fuentes de las cuales se pueden identificar no conformidades potenciales Seguimiento al cumplimiento de los objetivos e indicadores de gestión (cuando se evidencia que sus resultados están muy cerca del límite establecido). Resultados del proceso de revisión desarrollado por la Dirección. Resultados del proceso de evaluación inicial del SG-SST o de la auto evaluación periódica realizada al mismo. Ante proyectos de norma o requisitos legales que aún no han entrado en vigencia. Resultados de la intervención de los peligros y riesgos priorizados. Resultado del análisis y seguimiento a los reportes de actos y condiciones inseguras. Resultado de peticiones o comentarios en SSTA. Resultados de las rutinas de inspección y monitoreo de actividades. Ejercicios de auditorías internas y externas. Recomendaciones presentadas por los trabajadores y el Comité Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo o Vigía de Seguridad y Salud en el Trabajo, según corresponda. Resultados de los programas de promoción y prevención en salud. Resultados de mediciones o monitoreo a las condiciones de los ambientes de trabajo. Resultado de los diagnósticos de condiciones de salud. Oportunidad de mejora Las oportunidades de mejora están encaminadas a optimizar el desempeño. Hacen parte de