10 de agosto de 2023

El RUC® es un sistema de evaluación y seguimiento sobre la gestión del riesgo en Seguridad, Salud en el Trabajo y Ambiente (SSTA), de acuerdo con las mejores prácticas exigidas por normas legales y sistemas de gestión aplicables, contenidos en la “Guía del Sistema de Seguridad, Salud en el Trabajo y Ambiente”, la cual ha sido adoptada por las compañías contratantes como referente del desempeño de las empresas contratistas y sus grupos de interés. Le permite a las empresas contratantes, a través de un sistema de información, tomar decisiones frente al desempeño de la gestión del riesgo de seguridad, salud en el trabajo y protección al medio ambiente, contribuyendo a alcanzar su estrategia de sostenibilidad en la cadena de valor, como una estrategia de evaluación uniforme sobre el desempeño de seguridad, salud en el trabajo y ambiente, de Contratantes hacia sus Contratistas. Este estándar se enfoca en la gestión efectiva del riesgo y el cumplimiento de la legislación colombiana. Permite a las empresas gestionarse de manera eficiente, buscando la mejora continua, a través de la excelencia de los procesos con la participación de contratantes y contratistas. La estructura del RUC®️ está basada en un ciclo PHVA (Planificar – Hacer – Verificar – Actuar), base de un sistema de mejoramiento continuo. Cualquier empresa puede inscribirse, sin necesidad que actualmente sea un requerimiento de alguno de sus clientes, con esto, la organización puede ser visible en la búsqueda de contratantes del RUC®️ en procesos de licitación., lograr oferta de nuevos servicios, aumentar sus capacidades técnicas y legales en SSTA (Seguridad, Salud en el trabajo y ambiente), a través de la participación en espacios de formación, recepción de publicaciones, participación en eventos, reconocimiento al desempeño en la mejora continua y excelencia operacional, entre otros. Es de anotar que los procesos de evaluación del RUC no tienen alcance, es decir, se evalúa toda una organización, incluyendo a todos los trabajadores independientemente del vínculo de contratación (Directos, Subcontratistas, en misión, Empresas temporales, Cooperativas, conductores afiliados y/o fidelizados para el caso de empresas de transporte, entre otros). No exclusivamente los procesos, campos o contratos que se cuenten con el cliente que tiene dicho requerimiento. Según la planeación del ejercicio de evaluación, se da prioridad a aquellos campos cuyos contratantes exijan su revisión, sin embargo, teniendo en cuenta los riesgos y las oportunidades del ejercicio, se puede validar cualquier proceso a solicitud del profesional por parte del CCS.

Descripción Siendo las 13:00 en las instalaciones de la Mina Pribbenow sobre el Cambiavía ubicado en el PK 9+000, trabajadores de la contratista Construobras Ferrociviles S.A.S., se encontraban realizando labores de mantenimiento, aplicando soldadura aluminotérmica, con el objetivo de que el elemento quedara trabajando como una barra soldada. Mientras un colaborador realizaba el procedimiento de soldadura, su compañero retiraba el crisol y la porta escoria del área de trabajo, en esta ocasión estos fueron colocados sobre el balasto que se encontraba en la entrevía.  Alrededor de las 13:30 de la tarde otra cuadrilla, la de nivelación, que realizaba trabajos simultáneos en el área, percibe un olor a caucho derretido que salía por debajo del balasto donde se encuentran reposando estos elementos, y al retirar el crisol, el porta escoria del sitio y levantar con una pala el balasto, se halla una manguera de PVC derretida con una longitud aproximada de 15 centímetros de daño y que por dentro se encontraba un cable que conectaba al sensor 4 HYDRASWITCH, lo cual causó un corto circuito que dañó uno de los fusibles de protección del sistema electrónico de este equipo. Actividades desarrolladas previas a la realización de la tarea Siendo las 7 de la mañana, el personal de Construobras Ferrociviles se reúne, para recibir una charla de seguridad y salud en el trabajo y medio ambiente, en esta ocasión la trató sobre riesgo mecánico. Una vez terminada la charla, se realiza la socialización del BOD y el procedimiento Operativo de Trabajo seguro, PROTS-011- Ejecución de soldadura aluminotérmica y la Auxiliar SISO pregunta al personal si se encuentra apto para realizar la actividad y si posee alguna sintomatología que lo impida. Se seleccionan los elementos de protección personal específicos para trabajo en caliente y se verifica que su estado y porte sea el adecuado, se seleccionan las herramientas y se realiza el respectivo preoperacional a cada una y el piloto de seguridad solicita autorización radial para el ingreso a la vía férrea, por medio de intercomunicadores, una vez autorizado, se procede a señalizar el tramo de vía donde se van a realizar labores. A/R a 1.100 metros y R/R) a 100 metros. Cerca de las 8:00 de la mañana, el personal procede a realizar la inspección del área donde se van a realizar labores, se verifican condiciones climáticas, estado del terreno, condiciones subestándares y cualquier riesgo que pueda ofrecernos el entorno de trabajo. Se realiza el Análisis Seguro de Trabajo de la actividad que se va a realizar, se evalúan los riesgos para cada tarea y se proponen los controles necesarios. Atrapamientos-Autocuidado, Proyección de Partículas-Uso de Gafas de Seguridad, Corte y Herida-Uso de Guantes de Seguridad, Caída de Objeto-Uso de Botas de Seguridad, Electrocución- Inspección de los Equipos., Quemaduras-Utilizar EPP Especifico, Exposición al Calor-Hidratación, Gases y Vapores-Utilizar Mascarilla con filtro para Humos metálicos. Alrededor de las 8:10 am, se diligencia el permiso de trabajo en caliente y una vez firmado por el supervisor, se da inicio de las actividades. Investigación Del Accidente Mientras el trabajador realizaba sus actividades, colocó el porta escoria en la entrevía, sobre el balasto que se encontraba a un lado de la vía, ya que el crisol estaba cargado con la escoria de la soldadura, se encontraba a temperaturas oscilantes entre 500°c y 600°c, lo que produjo una radiación de calor que calentó el balasto y alcanzó a derretir el cableado del sensor 4 que se encontraba enterrado debajo de donde fue ubicado el porta escoria. Análisis de causa- metodología de los 5 ¿por qué? ¿Qué Pasó? Se derritió el Cableado del sensor 4 HYDRASWICH ¿Por qué se derritió el cableado? Porqué se encontraba enterrado por debajo del balasto que se calentó por la radiación de calor que produjo la porta escoria mientras se reposaba. ¿Por qué se colocó el Porta escoria sobre ese balasto? Porqué una vez realizado la inspección de área, el análisis seguro de trabajo y la planeación de la actividad, fue el lugar aparentemente más cercano y seguro donde se podía reposar el porta escoria. ¿Por qué aparentemente era el lugar más seguro? Porqué el balasto es un material sólido, fuerte y resistente a las altas temperaturas, estaba a nivel del suelo, cercano al sitio de trabajo y no había ningún tipo de restricción o señalización que impidiera que se ubicara en este lugar. ¿Por qué los trabajadores no sabían que el cable pasaba por ahí si Construobras fue quien realizó esa labor? Porqué ese trabajo fue realizado por otro frente de trabajo en días anteriores y no se ubicó ningún tipo de señalización en la zona, tampoco fue socializado con el personal al momento de realizar el Análisis de Trabajo Seguro. ¿Por qué no había ningún tipo de señalización que indicara que debajo de este lugar pasaban cables sensibles? Porque no se contempló el peligro o riesgo de quemadura o derretimiento de materiales que pasaban por debajo del balasto, como consecuencia de un mantenimiento preventivo o correctivo de la vía férrea. ¿Por qué no se contempló el peligro o riesgo de quemadura o derretimiento de materiales? Por baja percepción del riesgo por radiaciones de calor, por no contemplar que la transferencia de calor del elemento al ambiente es irradiada aproximadamente a unos 50 centímetros radiales, ya que el cable se encontraba enterrado a unos 25 centímetros de la posición del porta escoria. Causas inmediatas Causa básica de perdida (factores De trabajo). en la Comunicación. Recomendaciones Fuente: Contratista Consejo Colombiano de Seguridad – Construobras Ferrociviles SAS. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.  

Dentro del campo de la soldadura industrial, la soldadura eléctrica manual al arco con electrodo revestido es la más utilizada. Para ello se emplean máquinas eléctricas de soldadura que básicamente consisten en transformadores que permiten modificar la corriente de la red de distribución, en una corriente tanto alterna como continua de tensión más baja, ajustando la intensidad necesaria según las características del trabajo a efectuar. Los trabajos con este tipo de soldadura conllevan una serie de riesgos entre los que destacan los relacionados con el uso de la corriente eléctrica, los contactos eléctricos directos e indirectos y otros; el objetivo es dar a conocer las características técnicas básicas de la soldadura eléctrica, los riesgos y sus factores de riesgo y los sistemas de prevención y protección. Además, se dan normas de seguridad para la organización segura del puesto de trabajo, los equipos de protección individual y el mantenimiento e inspección del material. Características técnicas Para unir dos metales de igual o parecida naturaleza mediante soldadura eléctrica al arco es necesario calor y material de aporte (electrodos). El calor se obtiene mediante el mantenimiento de un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar (masa) (fig. 1). En este arco eléctrico a cada valor de la intensidad de corriente, corresponde una determinada tensión en función de su longitud. La relación intensidad/tensión nos da la característica del arco. Para el encendido se necesita una tensión comprendida entre 40 y 110 V; esta tensión va descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos entre 15 y 35 V, mientras que la intensidad de corriente aumenta notablemente, presentando todo el sistema una característica descendente, lo que unido a la limitación de la intensidad de corriente cuando el arco se ha cebado exige, para el perfecto control de ambas variables, la utilización de las máquinas eléctricas de soldadura. Están formadas por el circuito de alimentación y el equipo propiamente dicho. Sirven para reducir la tensión de red (220 o 380 V) a la tensión de cebado (entre 40 y 100 V) y de soldeo (< 35 V) permitiendo regular la intensidad de la corriente de soldadura, asegurando el paso de la tensión de cebado a la de soldeo de forma rápida y automática. El circuito de alimentación está compuesto por un cable y clavija de conexión a la red y funcionando a la tensión de 220/380 V según los casos e intensidad variable. En función del tipo de corriente del circuito de soldeo el equipo consta de partes diferentes. En equipos de corriente alterna, – transformador y convertidor de frecuencia; en equipos de corriente continua, rectificador (de lámparas o seco) y convertidor (conmutatrices o grupos eléctricos).  Los equipos eléctricos de soldar más importantes son los convertidores de corriente alterna-continua y corriente continua-continua, los transformadores de corriente alterna-corriente alterna, los rectificadores y los transformadores convertidores de frecuencia. Además de tales elementos existen los cables de pinza y masa, el porta electrodos y la pinza-masa, a una tensión de 40 a 100 V, que constituyen el circuito de soldeo. Los principales son los electrodos, la pinza porta electrodos, la pinza de masa y los útiles.  El electrodo es una varilla con un alma de carbón, hierro o metal de base para soldeo y de un revestimiento que lo rodea. Forma uno de los polos del arco que engendra el calor de fusión y que en el caso de ser metálico suministra asimismo el material de aporte. Existen diversos tipos, pero los más utilizados son los electrodos de revestimiento grueso o recubiertos en los que la relación entre el diámetro exterior del revestimiento y el del alma es superior a 1:3. El revestimiento está compuesto por diversos productos como pueden ser: óxidos de hierro o manganeso, ferromanganeso, rutilo, etc.; como aglutinantes se suelen utilizar silicatos alcalinos solubles.  La pinza porta electrodos sirve para fijar el electrodo al cable de conducción de la corriente de soldeo. La pinza de masa se utiliza para sujetar el cable de masa a la pieza a soldar facilitando un buen contacto entre ambos.  Entre los útiles, además de los martillos, tenazas, escoplos, etc. el soldador utiliza cepillos de alambre de acero para limpieza de superficies y martillos de punta para romper la cubierta de las escorias o residuos. Riesgos y factores de riesgo Los principales riesgos de accidente son los derivados del empleo de la corriente eléctrica, las quemaduras y el incendio y explosión.  El contacto eléctrico directo puede producirse en el circuito de alimentación por deficiencias de aislamiento en los cables flexibles o las conexiones a la red o a la máquina y en el circuito de soldadura cuando está en vacío (tensión superior a 50 V). El contacto eléctrico indirecto puede producirse con la carcasa de la máquina por algún defecto de tensión. Las proyecciones en ojos y las quemaduras pueden tener lugar por proyecciones de partículas debidas al propio arco eléctrico y las piezas que se están soldando o al realizar operaciones de descascarillado. La explosión e incendio puede originarse por trabajar en ambientes inflamables o en el interior de recipientes que hayan contenido líquidos inflamables o bien al soldar recipientes que hayan contenido productos inflamables. Básicamente son tres: la exposición a radiaciones ultravioleta y luminosas, la exposición a humos y gases y la intoxicación por fosgeno.  Las exposiciones a radiaciones ultravioleta y luminosas son producidas por el arco eléctrico. La inhalación de humos y gases tóxicos producidos por el arco eléctrico es muy variable en función del tipo de revestimiento del electrodo o gas protector y de los materiales base y de aporte y puede consistir en exposición a humos (óxidos de hierro, cromo, manganeso, cobre, etc.) y gases (óxidos de carbono, de nitrógeno, etc). Finalmente, puede ocurrir intoxicación por fosgeno cuando se efectúan trabajos de soldadura en las proximidades de cubas de desengrase con productos clorados o sobre piezas húmedas con dichos productos. Sistemas de prevención y protección Equipo de soldar La máquina de soldar puede protegerse mediante dos sistemas, uno electromecánico que consiste en introducir una