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Experiencias de vanguardia y liderazgo comprometido

Así transcurre el evento más importante en seguridad de procesos en Latam El segundo día de la Décima Conferencia Latinoamericana de Seguridad de Procesos estuvo marcado por un intenso intercambio de ideas, soluciones innovadoras y estrategias de vanguardia que buscan impactar positivamente la gestión del riesgo y la seguridad de procesos. Empresas líderes y reconocidos expertos provenientes de países como Brasil,  Estados Unidos, Argentina, Perú, Colombia, Canadá, Noruega y Arabia Saudita, entre otros, protagonizaron charlas técnicas, revelaron hallazgos de estudios y experiencias y compartieron casos de éxito e innovaciones que están redefiniendo la seguridad de procesos en las industrias. La apertura de la jornada estuvo a cargo de Louisa Nara, líder mundial en Seguridad de Procesos y miembro emérito del Centro de Seguridad de Procesos (CCPS) del Instituto Americano de Ingenieros Químicos (AIChE).  Acto seguido, Karein Brazdys Villegas, CEO de Brinsa compartió con el público su visión del liderazgo y compromiso en la implementación de un sistema de gestión de seguridad de procesos en un conversatorio moderado por Néstor Sposito, consultor senior y fellow del Centro de Seguridad de Procesos (CCPS)  La agenda académica de la mañana continuó con el desarrollo del panel ‘Cómo la gestión de seguridad de procesos puede contribuir a mejorar el desempeño en criterios ASG. Un estudio de caso de la industria minera’ que contó con la participación de Eduardo Francisco, especialista senior en gestión global de seguridad de procesos de Vale S.A.; Christophe Catala, asesor jefe de seguridad de procesos del Centro de Excelencia de Procesamiento de Rio Tinto; Neisy Ellis, gerente senior de seguridad de procesos en The Mosaic Company y Juan Camilo Nariño, presidente de la Asociación Colombiana de Minería (ACM). Los panelistas abordaron cómo la identificación y gestión de riesgos operacionales puede reducir la ocurrencia de accidentes mayores, promover un entorno laboral más seguro y, al mismo tiempo, cumplir con los estándares ambientales y sociales exigidos por las partes interesadas.  Por su parte, Charlie Souza, líder de seguridad funcional y ciberseguridad en Acutech  —consultora en gestión de la seguridad de procesos y gestión de crisis y emergencias— ofreció una ponencia titulada ‘Mejorando la seguridad y la resiliencia mediante la optimización de los sistemas de gestión de riesgos en industrias de alto riesgo’. En su intervención Souza, destacó la importancia de fortalecer la gestión de riesgos en sectores críticos, subrayando cómo la integración de tecnologías avanzadas y estrategias de ciberseguridad puede aumentar la capacidad de respuesta frente a amenazas en entornos productivos de alta complejidad. Tras estas presentaciones los asistentes al evento tuvieron la oportunidad de asistir a diversas charlas y presentaciones enmarcadas en diversos ejes temáticos. Análisis y experiencias en gestión de riesgos En el ámbito de la gestión de riesgos, Vale presentó un análisis exhaustivo sobre la vulnerabilidad de transformadores de potencia frente a escenarios de explosión e incendio. También se exploraron los estándares de desempeño como herramientas para gestionar elementos críticos de seguridad operativa y metodologías para definir elementos críticos de seguridad (SCE) en instalaciones de Oil & Gas, entre otros temas. En esa misma línea, Johan García, líder técnico del Consejo Colombiano de Seguridad (CCS) analizó el impacto de la degradación de las barreras de seguridad en los eventos de seguridad de procesos en la industria del petróleo y el gas, mientras que la corporación internacional Cargill se centró en exponer la implantación de un sistema simplificado de gestión dinámica de barreras en una empresa agrícola. Ecopetrol, por su parte, presentó la conferencia ‘Gestionando el riesgo de escenarios de alta consecuencia mediante el seguimiento en línea de las barreras físicas definidas en los “corbatines” y LNG Perú abordó la importancia de una gestión proactiva y continua de los equipos críticos para asegurar que mantengan su funcionalidad en condiciones óptimas. La propuesta de LNG Perú destacó la necesidad de evolucionar más allá de la herramienta ‘Bow Tie’, integrando nuevas prácticas y tecnologías que garanticen una mayor eficacia en la prevención de incidentes. Evaluación de riesgos, análisis de consecuencias, incendios y explosiones En este eje temático, el público asistente pudo conocer de primera mano estudios de riesgo utilizando la técnica Hazop para mejorar la seguridad de procesos en plantas de transferencia, almacenamiento y distribución de gas licuado de petróleo (LPG, por sus siglas en inglés) en una conferencia conducida por Petrobras. A su vez, los asistentes accedieron a las conclusiones de análisis de riesgos para redes de tuberías en complejos industriales y en transporte de hidrocarburos líquidos y pudieron observar el proceso de optimización de la gestión del riesgo en escenarios con potencial de desastre por derrame de hidrocarburos a través de la experiencia de una terminal offshore. Ecopetrol, a su vez, presentó casos de éxito asociados al cierre de brechas en el análisis y la evaluación de riesgos de proceso.   Seguridad de procesos en la industria minera Con el ánimo de abordar la seguridad en un sector tan crítico en términos de siniestralidad laboral como lo es la minería, Vale S.A. compartió con el público algunos de los indicadores de seguridad más pertinentes para realizar un monitoreo preciso de las condiciones de la operación en las minas, directrices para la gestión de la seguridad de procesos en este sector y mecanismos de supervisión dinámica de barreras de seguridad. De otro lado, se presentaron las experiencias de Rio Tinto en el reporte de incidentes y se discutieron lineamientos de seguridad de procesos aplicados al manejo de combustibles en minas subterráneas, entre otros temas. Factor humano, factor clave YPF, la principal compañía energética de la Argentina presentó una experiencia práctica que destaca al factor humano como un elemento crucial en la seguridad de procesos. Durante su exposición, explicó cómo se propuso medir la efectividad de esta barrera humana evaluando varios aspectos clave: el conocimiento y la competencia de los operadores de planta, su capacidad de tomar decisiones y las acciones que deben llevar a cabo ante escenarios de riesgo. El objetivo es que, en situaciones críticas, los operadores puedan mantener o restablecer el proceso dentro de los límites de operación segura,

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Expositores nacionales e internacionales presentan avances en seguridad de procesos en Barranquilla

En el marco de la Décima Conferencia Latinoamericana de Seguridad de Procesos que se lleva a cabo del 18 al 20 de septiembre en el Centro de Convenciones Hilton Garden Inn de Barranquilla, se desarrolla una muestra comercial que reúne un variado portafolio de productos y servicios para la gestión integral de riesgos en industrias de alto impacto. Con unos riesgos tradicionales y emergentes, operaciones complejas y normativas cada vez más exigentes, desarrollar operaciones y procesos con los más altos estándares de seguridad, no solo es una obligación, sino, también, una necesidad para asegurar la sostenibilidad y la competitividad de las industrias, especialmente, de aquellas de alto riesgo operativo.  En tal sentido, se requiere contar con soluciones innovadoras, tecnologías de vanguardia y aliados estratégicos que permitan abordar los desafíos en la seguridad y prevención de accidentes mayores que puedan poner en riesgo la vida de trabajadores y comunidades, la calidad del medio ambiente y la continuidad de los negocios. Por eso, en el marco de la Décima Conferencia Latinoamericana de Seguridad de Procesos que se lleva a cabo del 18 al 20 de septiembre en el Centro de Convenciones Hilton Garden Inn de Barranquilla, se desarrolla en paralelo una muestra comercial de productos y servicios enfocados en mejorar la seguridad de procesos en diversas industrias. El evento cuenta con la presencia de 18 expositores provenientes de países como Estados Unidos, Brasil, Canadá, México, Australia y  Colombia, como territorio anfitrión.  El evento es organizado por el Centro de Seguridad de Procesos (CCPS) del Instituto Americano de Ingenieros Químicos (AIChE) y el Consejo Colombiano de Seguridad (CCS). En esta exposición los asistentes podrán acceder a un variado portafolio de opciones de consultoría en gestión integral de riesgos, softwares especializados en control de procesos industriales, herramientas para la protección de activos, simuladores de dispersión de materiales peligrosos, incendios y explosione y soluciones personalizadas para la implementación del Programa de Prevención de Accidentes Mayores (PPAM), entre otros. Así mismo, en los diversos stands los visitantes encontrarán mecanismos adaptables a las necesidades de sus organizaciones para fortalecer la gestión sostenible de sus actividades y operaciones. Ejemplo de ello son los servicios para la gestión de la cadena de suministro, tecnologías para la descarbonización y sistema de reporte de cumplimiento y rendición de cuentas. Conoce a los expositores La academia también tiene su lugar La muestra no se limita únicamente a la exhibición comercial de productos y servicios; también es un espacio académico en el que se presentan destacados resultados de investigaciones, estudios de caso y experiencias prácticas en seguridad de procesos y gestión integral del riesgo industrial. Profesionales de Colombia, Perú, Brasil, Chile y México compartirán su conocimiento en estas áreas clave, aportando soluciones y reflexiones valiosas para el sector desde rigurosos análisis. Además, el Consejo Colombiano de Seguridad (CCS) estará presentando su portafolio integral de soluciones en seguridad de procesos, salud mental, certificación de sistemas de gestión y formación técnica, ofreciendo a los asistentes un panorama amplio y actualizado de las mejores prácticas y herramientas para enfrentar los retos presentes y futuros.

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Análisis integral de la gestión de riesgos industriales: una agenda académica de alto impacto

La jornada inicial de la Décima Conferencia Latinoamericana de Seguridad de Procesos que tiene lugar por estos días en Barranquilla, Colombia estuvo cargada de contenido técnico de alto valor. En su primer día, se abordaron temas fundamentales para el avance de la gestión de riesgos en las industrias. Empresas líderes como Ecopetrol, Vale, YPF, Acutech, Perú LNG, Río Tinto, Whycomm, Cargill, Gexcon, Promigas, Brinsa y SierraCol Energy destacaron por su participación y contribuciones en los diversos bloques temáticos, proporcionando lecciones valiosas sobre seguridad de procesos, integridad de activos y la incorporación de nuevas tecnologías en los sistemas de prevención.  Estudios de caso y lecciones aprendidas En las sesiones dedicadas a los estudios de casos y lecciones aprendidas, los asistentes tuvieron la oportunidad de conocer e inspirarse en los esfuerzos y aprendizajes de diversos sectores e industrias en cuanto a seguridad y prevención de incidentes. Desde lecciones aprendidas que han dejado eventos catastróficos como la explosión que arrasó la plataforma de producción Piper Alpha en el Mar del Norte, en Reino Unido; pasando por experiencias de gestión de riesgos en pequeñas refinerías hasta análisis de caso y conclusiones extraídas de incidentes en operaciones en diversos ambientes y condiciones, el público accedió a presentaciones a través de las cuales pudieron profundizar en las medidas preventivas y correctivas que podrían haberse implementado para mitigar los riesgos.  Seguridad funcional y sistemas de control La seguridad funcional también tuvo un espacio destacado, donde empresas como la brasileña Vale S.A. —una de las principales compañías del sector minero y metálico del mundo— y YPF —reconocida empresa argentina de energía— compartieron sus avances en la implementación de sistemas de control. En la conferencia ‘Aplicación de gráficos de control para eventos de seguridad de procesos’, Vale S.A. mostró cómo la tecnología puede ser un aliado crucial en la prevención de incidentes graves. Por su parte, YPF presentó un caso práctico sobre la ‘Aplicación de la seguridad funcional en la industria del upstream no convencional’, abordando los retos específicos de este sector. Por otro lado, se presentaron varias iniciativas clave para fortalecer la protección en entornos industriales. Ecopetrol expuso su modelo de gestión de capas de protección instrumentadas y compartió su experiencia en la integración de sistemas de seguridad en la operación de plantas de hidrocarburos. Se discutió también la gestión de personas y equipos para crear automatismos más seguros, destacando la interacción entre el personal y la tecnología. El público conoció, además, una plataforma de monitoreo online que centraliza la detección y alarma de gases tóxicos y, finalmente, se destacó la protección con rociadores automáticos como una de las medidas más efectivas para mitigar los riesgos de incendio en plantas químicas. Indicadores de seguridad de procesos y mejora continua Otro tema central de la agenda académica fue la implementación y mejora de los indicadores de seguridad de procesos. Las conferencias en este ámbito presentaron avances en el uso de grandes volúmenes de datos, métricas estratégicas y sistemas de monitoreo para optimizar la seguridad operacional. En este sentido, se presentaron experiencias desarrolladas por reconocidas organizaciones en Brasil, Colombia, Estados Unidos, Perú y Argentina. En este sentido, cabe destacar la presentación de la metodología  del ‘Centro de monitoreo para análisis y operación de seguridad de procesos con datos del DCS y actividades PSM’ por parte de Perú LNG, como un instrumento facilita la detección temprana de cambios en las actividades relacionadas con la seguridad de procesos y respalda la coordinación efectiva de esfuerzos multidisciplinarios durante las operaciones. Gestión de la seguridad de procesos  En la sesión que abordó la Gestión de la Seguridad de Procesos (PSM, por sus siglas) y su implementación en las industrias, YPF destacó las oportunidades y desafíos que enfrenta la industria en la adopción de este sistema. Ecopetrol, entre tanto, presentó un caso colombiano sobre gestión del riesgo de desastres y seguridad de procesos, subrayando la importancia de una integración efectiva. Además, se discutieron estrategias para la gestión de la cultura y metodologías para implementar sistemas de seguridad que fortalezcan la prevención de riesgos operacionales. La importancia del liderazgo y la cultura de seguridad Uno de los bloques más profundos estuvo enfocado en el liderazgo y la implantación de una cultura organizacional de seguridad de procesos. Allí, la consultora especializada en alineamiento organizacional Whycomm exploró los arquetipos de liderazgo y el sentido de vulnerabilidad, destacando cómo los diferentes estilos de dirección pueden influir en la seguridad organizacional. Ecopetrol, por su parte, presentó “la ronda de seguridad de procesos” como una herramienta para reforzar la cultura de seguridad en las empresas. Además, se realizó un análisis exploratorio sobre la percepción del riesgo desarrollado por Jacqueline Mesa, gerente técnica del Consejo Colombiano de Seguridad (CCS), Johan Andrés García, líder técnico del CCS y Rafael Amaya-Gómez, asistente postdoctoral de la Universidad de los Andes. A ello se sumó una reflexión sobre cómo la revisión de la gestión de seguridad de procesos puede impulsar el cambio cultural dentro de las organizaciones, comparándolo con la función de GPS o Waze para guiar la trayectoria hacia una cultura más segura. La incidencia de los factores humanos El componente humano no quedó fuera de la discusión con conferencias que abordaron cómo los errores humanos pueden impactar la seguridad. La delegación de Brasil se tomó este bloque temático con exposiciones que incluyeron el análisis de la carga de trabajo para la toma de decisiones, el enfoque de los factores humanos en la mejora la seguridad de los procesos y la investigación de incidentes así como la compensación de la variabilidad del comportamiento humano. Investigación de incidentes Con la conferencia titulada ‘Investigación de incidentes como herramienta clave en la gestión de riesgos. Lección aprendida’, la empresa líder de la química de la sal en Colombia, Brinsa S.A. compartió con los asistentes cómo, desde su experiencia en planta, la investigación de incidentes se puede pasar de ser una herramienta reactiva, a un factor determinante para la gestión proactiva de riesgos y la promoción de un entorno de trabajo seguro y resiliente en la industria. Por

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Colombia acoge la Décima Conferencia Latinoamericana de Seguridad de Procesos con más de 700 participantes y delegaciones de 15 países

El evento se desarrolla del 18 al 20 de septiembre en Barranquilla con la presencia de expertos técnicos nacionales e internacionales, líderes prevencionistas,  profesionales y estudiantes interesados en intercambiar experiencias y conocimientos acerca de las últimas tendencias y avances en seguridad de procesos y prevención de accidentes mayores. En un esfuerzo global por prevenir accidentes graves mediante la promoción del aprendizaje permanente y la mejora continua en la seguridad de procesos, el Centro de Seguridad de Procesos (CCPS) del Instituto Americano de Ingenieros Químicos (AIChE) y el Consejo Colombiano de Seguridad (CCS) dieron apertura oficial a la Décima Conferencia Latinoamericana de Seguridad de Procesos que, por primera vez, se desarrolla en Colombia. La plenaria de bienvenida estuvo a cargo de Anil Gockhale, director de operaciones del CCPS; Julián Camargo, jefe del Departamento de Seguridad de Procesos de Ecopetrol y presidente de la Décima Conferencia Latinoamericana de Seguridad de Procesos; y Adriana Solano Luque, presidenta ejecutiva del CCS quienes destacaron la importancia de fortalecer la cultura de seguridad de procesos como parte de sus estrategias de sostenibilidad y la resiliencia operativa en la región. Gockhale inició su intervención señalando la visión del CCPS: un mundo sin accidentes industriales mayores ¿cómo lograrlo? Según el experto, se requiere una estrategia global que integre la implementación de los más altos estándares de seguridad, el desarrollo de operaciones responsables, el intercambio de conocimiento y de mejores prácticas entre las empresas, la academia, el gobierno y la sociedad civil. Camargo, por su parte, indicó que el desarrollo de eventos de esta índole constituye  una oportunidad para que los ejecutivos, líderes, profesionales y estudiantes del continente, tengan la posibilidad de acceder a un contenido con el mayor rigor técnico y de actualidad en lo que respecta a la seguridad de procesos en las pequeñas, medianas y grandes industrias de la región.  Por su parte, la presidenta del CCS, enfatizó en la necesidad de concientizar a las organizaciones y empresas en la importancia de desarrollar controles exhaustivos en aquellas operaciones que tienen un alto potencial de liberar sustancias que pudieran poner en peligro no solo a la infraestructura misma, sino a los trabajadores, las comunidades vecinas personas y el medio ambiente. «Esperamos que la seguridad de procesos ocupe un lugar preponderante y logre posicionarse al mismo nivel que lo ha logrado la Seguridad y Salud en el Trabajo en la mente de todas las personas que, desde los entornos laborales, tenemos el propósito de salvaguardar la vida», señaló Solano Luque. El evento arrancó con una masiva afluencia de público: más de 700 personas, entre ellas, expertos técnicos, ejecutivos de alto nivel, líderes prevencionistas, profesionales y estudiantes del continente se dieron cita alrededor de la gestión de estos riesgos en el Centro de Convenciones Hilton Garden Inn de Barranquilla, escenario de este encuentro. La apertura a la jornada académica de este primer día estuvo a cargo de David Riaño, vicepresidente ejecutivo de Energías para la Transición de Ecopetrol a través de la conferencia ‘Transición energética justa y segura’ en la que expuso los desafíos y oportunidades que enfrenta la industria energética en la región, especialmente en el contexto de la transición hacia fuentes más sostenibles. Riaño subrayó la importancia de garantizar que este cambio hacia energías limpias se realice de manera segura, preservando tanto la integridad de los procesos como el bienestar de las personas y el medio ambiente. La presencia de Ecopetrol en este escenario no es gratuita. Responde a una muestra de cómo el sector de hidrocarburos viene abanderando procesos de innovación, tecnología, seguridad y cuidado de sus operaciones, que suman de manera destacable al intercambio de conocimiento en gestión de riesgos. A continuación, Ítalo Cardona, director de la Oficina de la OIT para los Países Andinos lideró la conferencia ‘Construyendo una cultura colectiva para la prevención de riesgos’. Durante su presentación, en la que destacó que la gestión de riesgos debe ser una acción colaborativa, coordinada en las organizaciones y habló de la necesidad de poner a las personas en el centro de las estrategias corporativas Por su parte, Jorge Trujillo, vicepresidente de Operaciones del Magdalena Medio de SierraCol Energy ofreció una ponencia acerca de la selección e implementación de indicadores de desempeño en seguridad de procesos para generar cultura. En su intervención, Trujillo compartió con los asistentes cómo esta compañía está implementando KPI de seguridad de procesos basados en el estándar API RP 754, una herramienta que permite monitorear el desempeño de la seguridad y mejorar continuamente sus operaciones. Acto seguido, Miguel Navarro, director de desarrollo de negocio de Gexcon, la compañía noruega líder en en seguridad contra incendios y explosiones, realizó una intervención en la que destacó el rol y la importancia de los profesionales de gestión de la seguridad de procesos. Finalmente, los asistentes se llevaron poderosas claves para impulsar la sostenibilidad en sus organizaciones de la mano de Martín Fernández, presidente de Whycomm, consultora especializada en alineamiento organizacional. Fernández instó al público a  abordar la sostenibilidad a partir de dos factores esenciales del liderazgo: la guía y visión. “Suenan parecido, pero impulsan aspectos opuestos. Se trata de gestionar el corto plazo, aunque sin perder la noción de futuro. (…). Liderar la sostenibilidad es la habilidad de conectar en forma proactiva el presente con el futuro”, señaló. De esta forma, se dio inicio a una jornada académica que promete ser un espacio clave para el fortalecimiento de la seguridad de procesos en un escenario técnico que reúne a delegaciones provenientes de Argentina, Brasil, Canadá, Chile, Colombia, Ecuador, India, México, Nicaragua, Noruega, Perú, Portugal, Trinidad y Tobago, Estados Unidos, Uruguay y Venezuela con un mismo propósito común: preservar la vida mediante la gestión oportuna y eficiente de los riesgos.

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Preauditorías RUC®

Como respuesta a la necesidad de estructurar un sistema que permita armonizar los requisitos legales en Seguridad, Salud y Ambiente y los exigidos por las compañías contratantes de hidrocarburos y otros sectores, en el año 1998 se creó el Registro Uniforme de Evaluación de Contratistas en Seguridad, Salud y Ambiente RUC®. El RUC® se compone de estrategias adaptadas a las necesidades reales de la industria y apoya los procesos de administración de Contratistas, entendiendo la dinámica de sus operaciones y los retos de sostenibilidad del negocio. Las empresas contratantes reconocen la importancia de estos aspectos, como la transparencia y la responsabilidad social corporativa. Por esta razón, buscamos la mejora continua a través de la excelencia en los procesos, donde la participación activa de las empresas contratistas y proveedoras es esencial. Antes de calificarse con el RUC® usted tiene la oportunidad de obtener un diagnóstico preliminar mediante el producto de PREAUDITORIA DEL RUC®, realizado por el Consejo Colombiano de Seguridad. Este proceso busca brindar a la organización una idea general de cómo está preparado su sistema de gestión y prepararse para obtener la calificación del RUC® La preauditoría RUC® es una evaluación real que no tiene validez para el registro ni está sujeta al reglamento del RUC®. NO puede ser considerada como una auditoría interna. Su resultado no afecta ni influye en las actividades del Sistema RUC®. Su propósito es evaluar los requisitos clave del sistema de gestión de Seguridad, Salud en el Trabajo y Medio Ambiente, conforme a las exigencias de la guía de contratistas del RUC®. A través del desarrollo de la PREAUDITORÍA su organización logrará determinar el cumplimiento del Sistema de Gestión de acuerdo con lo indicado en Guía del RUC®, Identificar las desviaciones evidenciadas en el proceso de evaluación de la empresa, con el fin de establecer un programa para su adecuación con base en los requisitos del RUC® y lograr un diagnóstico de estado del sistema de gestión. Para más información puede consultar nuestra línea 2886355 opción 2-2 o a través de nuestro correo servicioalcliente.ruc@ccs.org.co

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Caída mortal desde la caja de un camión

Tomado de: INSST – Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo. (s.f.). Caída mortal desde la caja de un camión. https://www.insst.es/stp/binvac/caida-mortal-desde-la-caja-de-un-camion Trabajo que realizaba El trabajador de 31 años llevaba 9 días en el puesto de trabajo. Pertenecía a una microempresa dedicada al alquiler de maquinaria y se había desplazado a una ferretería donde habían adquirido unas vallas metálicas. Estando allí, junto al almacén, se ofreció a ayudar en la operación de carga de un palé con 40 vallas metálica en un camión. Cada una tenía unas dimensiones de 1,90 x 2,50 m y pesaba 20 Kg. En total eran unos 800 Kg. Originalmente el paquete contenía 70 vallas, y venía flejado y retractilado con una película transparente ajustada. A este paquete se le habían quitado 30 vallas, por lo que el envoltorio se encontraba abierto, con el plástico y los flejes rotos. La carga estaba sobre un palé de 2,52 m x 2,10 m, más grande que los utilizados por la empresa habitualmente. Para esta operación el encargado del almacén utilizaba una carretilla elevadora de tracción eléctrica. La horquilla de espesor 35 mm, anchura 80 mm, longitud 0,8 m y anchura del portahorquilla 1,04 m. El camión también era propiedad del comercio al menor de ferretería. Disponía de una caja abierta de 4 m x 2,10 m, carga máxima de 3.500 Kg y una altura de suelo a caja 0,87 m. Accidente Estando junto a la puerta trasera del almacén, el trabajador y un empleado de la ferretería se situaron en un lateral sobre la caja del camión a una altura de 85 cm con el fin de dirigir, señalizar o estabilizar la carga en caso de ser necesario. Con la carretilla elevadora manipulaban el palé para situarlo sobre el camión, por donde se había abatido un lateral. El conductor seguía también las indicaciones del encargado de la ferretería pues las dimensiones del palé le dificultaban la visibilidad. En ese momento, cuando la carga estaba levantada y a punto de ser colocada en la caja del camión, el palé se rompió y parte de la carga cayó sobre la caja del camión, produciendo un gran estruendo y desestabilizando también la caja. Los empleados, por temor a que la carga les cayera encima, saltaron por la parte derecha de la carretilla. Al chocar entre ellos cayeron al suelo. Uno de ellos se golpeó la cabeza contra el firme, y después el otro de costado le cayó encima. Las lesiones sufridas provocaron el fallecimiento de uno y contusiones en el costado izquierdo al otro. Otras circunstancias relevantes Causas Del análisis de los datos y descripciones recogidas, se deducen las siguientes causas del accidente: El origen del accidente se indica en este árbol de causas: Pudo haberse evitado Este accidente podría haberse evitado si el empresario hubiera evaluado los riesgos inherentes de su empresa y determinado las medidas necesarias de prevención para sus empleados. Si la persona que manejaba la carretilla y el auxiliar hubieran recibido una formación relacionada con los riesgos del uso de la carretilla probablemente no hubieran procedido de esa forma, sobrecargando la máquina y permitiendo que alguien se ubicara en una zona peligrosa. Los trabajadores no tenían a su disposición una máquina, o equipo adecuado para el trabajo que debían realizar. Se hubiera evitado el accidente si sólo las personas autorizadas con la formación necesaria utilizaran la carretilla. La mala sujeción de las cargas sobre las horquillas y los defectos estabilidad de la carga provocaron la rotura del palé. Para garantizar un apoyo seguro de la carga, debe tenerse en cuenta que los brazos de la horquilla estén suficientemente distantes y que abarquen la carga lo máximo posible. Las cargas se situarán siempre sobre la horquilla de forma que sea imposible su caída. Las causas del accidente fueron motivos de infracción grave según lo dispuesto en la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales y el Real Decreto 1215/1997 de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. El motivo de la sanción fue por no poner a disposición de los trabajadores equipos adecuados al trabajo que debía realizarse, ni adoptar medidas de organización para evitar la ubicación de trabajadores a pie en la zona de trabajo sin mantener espacios libres. También se consideró que la carretilla se sobrecargó y que la conducción del equipo tenía que estar reservada a trabajadores que hubieran recibido una formación específica. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes. Invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo de Nidya Mariela Corzo Zambrano gerencia.auditoriaruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines. 

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El uso y cuidado correcto de la estiba

Tomado de: Central de Maderas G&S SAS. (2014, agosto 13). El uso y cuidado correcto de la estiba. https://www.centraldemaderas.com/el-uso-y-cuidado-correcto-de-la-estiba/ Las estibas de madera son herramientas esenciales en la cadena de suministro, utilizadas para facilitar el manejo, almacenamiento y transporte de mercancías, son las encargadas de movilizar y cuidar las mercancías a lo largo de la cadena de suministro, es claro que el cuidado de estas también genera ahorro, por lo que no solo debemos enfocar nuestra atención en la inversión de nuevas estibas, sino también en el cuidado de los productos sobre ellas, adicionalmente si las estibas son tratadas de la manera correcta tienen una vida útil de hasta 5 años minimizando altamente los costos de inversión por este tipo de productos.  Aunque son versátiles y económicas, su uso inadecuado puede resultar en daños a la carga, accidentes laborales o incluso problemas ambientales. Por restas razones, es importante tener en cuenta los siguientes aspectos: Selección de estibas de madera El primer paso para un uso adecuado es la correcta selección de las estibas. Se deben considerar varios factores, como: Cargar y apilar correctamente Una vez seleccionada la estiba adecuada, es crucial seguir las mejores prácticas para cargar y apilar los productos: Manejo y almacenamiento El manejo y almacenamiento de las estibas también son aspectos clave para garantizar su uso seguro y eficiente: Reparación y mantenimiento Las estibas dañadas deben repararse inmediatamente o ser retiradas de uso. Revisar regularmente las estibas para detectar posibles daños y realizar mantenimiento preventivo es una práctica esencial. Si una estiba tiene uno o dos elementos rotos, remplazar estos elementos es muy sencillo, pero si seguimos utilizando la estiba, los demás elementos perderán estabilidad y fuerza fracturándose y dejando la estiba 100% obsoleta. Si utilizamos estibas en mal estado dentro de las operaciones se corre el riesgo de pérdidas de mercancías, y accidentes innecesarios. Cumplimiento normativo y medioambiental El uso de estibas de madera está sujeto a regulaciones ambientales y de seguridad. Es importante estar al tanto de las normativas locales e internacionales que aplican al uso y desecho de estibas: El uso adecuado de estibas de madera es fundamental para garantizar la seguridad, la eficiencia y la sostenibilidad en el manejo de cargas. Al seleccionar estibas de calidad, seguir las mejores prácticas de carga y apilamiento, y cumplir con las normativas vigentes, las empresas pueden optimizar sus operaciones logísticas y reducir riesgos. La implementación de un programa de mantenimiento y reciclaje adecuado también contribuye a prolongar la vida útil de las estibas y a proteger el medio ambiente.

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Auditoría SSTA: impacto de las visitas adicionales en la Calificación RUC®

Auditar un Sistema de Gestión de Seguridad, Salud en el Trabajo y Ambiente (SSTA) es crucial para garantizar la protección de los empleados, el cumplimiento de las normativas, la sostenibilidad ambiental y la eficiencia operativa. El Sistema RUC, entre sus beneficios, incluye una evaluación y seguimiento integral de la gestión SSTA para toda la empresa, sin limitarse a áreas, procesos o centros de trabajo específicos. Además, cubre a todos los trabajadores, independientemente de su vínculo de contratación (incluyendo directos, subcontratistas, en misión, empresas temporales, cooperativas, conductores afiliados y/o fidelizados en el caso de empresas de transporte, entre otros). Las organizaciones pueden solicitar visitas adicionales como parte de este proceso. Estas visitas adicionales suelen solicitarse cuando la empresa contratista desea ser evaluada nuevamente con el fin de mejorar la calificación de su desempeño. Sin embargo, es importante destacar que esta acción invalida la auditoría anterior y requiere repetir todo el proceso, lo que no garantiza una mejor calificación, ya que ésta depende siempre del nivel de desempeño y cumplimiento frente a los criterios establecidos. Además, al tratarse de un proceso de muestreo, la auditoría conlleva un grado de incertidumbre. Las empresas contratistas podrán solicitar una visita adicional al menos tres (3) meses después de la visita de verificación o seguimiento y tres (3) meses antes del vencimiento de la inscripción o renovación. El CCS solo podrá realizar una visita adicional durante el periodo de vigencia del RUC®. Estas visitas solo podrán realizarse antes de los tres (3) meses si la solicitud es presentada por personas autorizadas de las empresas contratantes ante el CCS. Las solicitudes de visitas de evaluación adicionales, por parte de las empresas contratistas o contratantes, a las que cubren la inscripción o renovación, implican un costo adicional que debe ser cubierto por la empresa contratista. Este costo equivale al 60% del valor de la inscripción o renovación al RUC®, siempre y cuando el número de empleados sea el mismo. De lo contrario, será el 60% de la tarifa sobre el número de empleados actuales. Es importante tener en cuenta que en las visitas adicionales no solo se revisan las no conformidades de la última auditoría, sino que se reevalúa todo el sistema de gestión bajo los criterios de la Guía RUC, el formato de autoevaluación y la normatividad aplicable. En el caso de que una empresa realice una visita adicional y durante esta se detecte un impacto por nuevos eventos de accidentalidad (como fatalidades, invalideces, incapacidades permanentes parciales, accidentes graves según la definición de la Resolución 1401 de 2007, y/o aumento de tendencias), estos serán evaluados en la próxima visita de seguimiento. Asimismo, se mantendrán los hallazgos e impactos asociados a los elementos 5 y 6 de la última visita de seguimiento. Las estadísticas de accidentalidad evaluadas serán las mismas de la última evaluación RUC para la cual se solicita la visita adicional, y este proceso de auditoría adicional no generará un nuevo informe de estándar mínimo, ya que dicho informe es un beneficio del proceso de inscripción y/o renovación. Por último, es fundamental señalar que, independientemente de la fecha en que se realice la visita adicional, su vigencia caducará en la fecha de vencimiento establecida para la empresa.

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Explosión por alimentación con oxígeno puro a martillo neumático

Fuente: INSST – Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, BINVAC 096 Accidentes De Trabajo Investigados. Tomado de: https://www.insst.es/stp/binvac/096-explosion-por-alimentacion-con-oxigeno-puro-a-martillo-neumatico Descripción: La empresa del trabajador accidentado se especializa, como contratista, en servicios de mantenimiento y reposición del material refractario ubicado en la cara interna de hornos de fusión de otras empresas. El accidente ocurrió durante la retirada de material (picado de anillos de escoria o material refractario) en el interior del cubilote de uno de los hornos en la sede de la empresa principal. Estos anillos o acumulaciones de material se forman como resultado del proceso de fundición, donde el enfriamiento parcial del caldo provoca que se adhiera a las paredes del horno. Por lo tanto, es necesario eliminarlos periódicamente usando martillos neumáticos percutores o herramientas similares. Antes del accidente, el trabajador, ubicado en el fondo del cubilote (un espacio confinado de 1 metro de diámetro y aproximadamente 5 metros de altura), conectó el martillo neumático a una toma de aire no señalizada. Al accionar el martillo, se produjo una deflagración dentro del cubilote, lo que resultó en quemaduras graves para el trabajador. Otros datos del accidente: La conexión del martillo percutor y otras herramientas neumáticas utilizadas en el picado del anillo se realiza generalmente en la toma de aire comprimido señalizada en el nivel inferior (nivel 1) del horno. Sin embargo, nunca se había utilizado la toma en el nivel de tragantes, ubicada varios metros por debajo. El trabajador conocía la existencia de tomas de aire comprimido en ese nivel, ya que su empresa había solicitado repetidamente a la contratista la instalación de dichas conexiones para facilitar la operativa de picado y evitar tener que trasladar la manguera desde el nivel inferior hasta la plataforma. No obstante, debido a la urgencia del trabajo, el trabajador decidió retirar el tapón azul de la tubería en ese nivel, interpretando que el color azul indicaba aire en las conducciones de servicio, sin pensar que la tubería pertenecía a la red de suministro de oxígeno. Por lo anterior, tras retirar el tapón, abrir la llave de paso y comprobar la existencia de un flujo de gas en la tubería, el trabajador procedió a conectar el martillo neumático. Para ello, utilizó un racor de adaptación de tipo Barcelona de conexión rápida y aplicó teflón para sellar el paso de gas. El trabajador consideró «normal» la ausencia de señalización en la tubería, dado que en la conducción de aire respirable tampoco existía señalización. Asimismo, no vio nada inusual en la colocación del racor de adaptación y del teflón en la conducción. Por otro lado, se señala que el manual del martillo neumático, proporcionado por la empresa para la investigación, está en alemán y no cuenta con traducción al castellano. El trabajador también indica que no pidió permiso ni consultó con nadie sobre la preparación de la maniobra y las conexiones (tanto del equipo de respiración como del martillo), ya que existía un permiso de trabajo y se trataba de una operación habitual en el horno. Causas La ausencia de señalización en las tomas de conexión a la red de suministro de gases (oxígeno, aire comprimido y aire respirable) existente en el nivel de tragantes del horno, provoca que el trabajador conecte la manguera del martillo neumático a la red de suministro de oxígeno en lugar de a la toma de aire comprimido. El trabajador decide utilizar una toma existente en el nivel de tragantes del horno, sin señalizar y distinta a la empleada habitualmente como fuente de alimentación del martillo neumático. Para ello retira el tapón de la tubería y coloca en ella un elemento de adaptación (racor). Este le permite conectar la herramienta neumática a la fuente de suministro de oxígeno, produciéndose la deflagración que ocasionó el accidente. Probablemente, el exceso de confianza unido al hecho de que el trabajador era conocedor de que en el nivel de tragantes del horno existían tomas de aire comprimido, le llevó a decidir utilizar dicha toma sin asegurarse previamente de que se trataba de una toma de aire comprimido. 2. Productos químicos capaces de producir reacciones peligrosas (exotérmicas, tóxicas etc.) cuyo control no está garantizado. El trabajador conecta un martillo neumático a una fuente de suministro de oxígeno en lugar de a una fuente de aire comprimido (con oxígeno al 21%) para la que está diseñada la herramienta. Al accionar el pestillo del martillo, el oxígeno entra en contacto con el lubricante presente en la herramienta generando una mezcla combustible-comburente (lubricante – oxígeno) inflamable a temperatura ambiente, hecho que no ocurre con la mezcla lubricante aire comprimido (condiciones de uso del martillo). En el momento inmediatamente posterior al inicio del funcionamiento del martillo, se produce una chispa por rozamiento (probablemente en la acción de la punta del martillo con el material a picar o en alguna pieza interna metálica del martillo) lo que provoca que la mezcla lubricante-oxígeno se inflame. Las dimensiones y la configuración del interior del cubilote (espacio confinado muy estrecho) contribuyeron a agravar las consecuencias derivadas de la explosión. Recomendaciones Medidas preventivas dirigidas a la empresa PRINCIPAL: Medidas preventivas dirigidas a las contratistas: El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines. 

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Riesgos del oxígeno

Fuente: contenido referenciado del Ministerio de Salud (2015). Recomendaciones para el uso de oxígeno. Tomado de: https://www.minsalud.gov.co/sites/rid/Lists/BibliotecaDigital/RIDE/VS/PP/ENT/anexo-educativo-uso-oxigeno.pdf El oxígeno es uno de los gases más utilizados en diversas industrias debido a sus propiedades únicas. Desde la metalurgia hasta la medicina, su uso es amplio y diverso. Sin embargo, el manejo y almacenamiento de oxígeno industrial también conlleva riesgos que deben ser gestionados adecuadamente. En este artículo, exploraremos las aplicaciones del oxígeno en la industria y las consideraciones de seguridad necesarias para su manejo seguro. Algunos de sus usos son: Metalurgia y Soldadura Tratamiento de Aguas Producción de Químicos Industria Alimentaria Medicina El oxígeno es esencial para la vida, pero trabajar con oxígeno puro presenta varios riesgos significativos. Estos riesgos pueden afectar tanto la salud de los trabajadores como la seguridad de las instalaciones donde se maneja. A continuación, se detallan los principales riesgos asociados con el manejo de oxígeno puro y las medidas de seguridad necesarias para mitigarlos. Riesgo de Incendio y Explosión Uno de los mayores peligros del oxígeno puro es su capacidad para intensificar incendios. El oxígeno no es inflamable por sí mismo, pero es un potente comburente, lo que significa que facilita la combustión de otros materiales. En presencia de oxígeno puro, materiales que normalmente no arden o arden lentamente pueden hacerlo de manera rápida y explosiva. Medidas de Seguridad: Toxicidad y Efectos en la Salud La exposición prolongada a altos niveles de oxígeno puede ser tóxica. La inhalación de oxígeno puro durante un tiempo prolongado puede causar daño pulmonar y otros problemas de salud, como convulsiones o daño cerebral. Medidas de Seguridad: Presión de los Sistemas de Almacenamiento El oxígeno puro generalmente se almacena y transporta a alta presión, lo que presenta riesgos adicionales. Los cilindros de gas pueden explotar si se dañan o se manejan incorrectamente. Medidas de Seguridad: El oxígeno puede reaccionar con ciertos materiales, como aceites y grasas, provocando reacciones peligrosas. Incluso pequeñas cantidades de contaminantes pueden desencadenar estas reacciones. Medidas de Seguridad: Consideraciones Ergonómicas y de Manipulación El manejo de equipos pesados y a alta presión puede provocar lesiones físicas, como esguinces y distensiones. Además, los trabajadores pueden enfrentarse a desafíos ergonómicos al manipular cilindros y otros equipos de oxígeno. Medidas de Seguridad: El manejo de oxígeno puro presenta varios riesgos significativos que deben ser gestionados cuidadosamente para garantizar la seguridad de los trabajadores y la protección de las instalaciones. Mediante la implementación de medidas de seguridad adecuadas y la capacitación continua, es posible minimizar estos riesgos y trabajar de manera segura con oxígeno puro.

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