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Accidente por atrapamiento del pie del trabajador con el estabilizador hidráulico de una retroexcavadora de vía Actividad que estaba realizando Se estaban realizando actividades de construcción consistentes en la adecuación/ejecución de infraestructuras ferroviarias.  Concretamente, en el momento del accidente se estaba llevando a cabo la sustitución de la vía férrea preexistente, mediante el levante y retirada de parejas (conjuntos traviesa-carril). Para ello se utilizaban dos máquinas retroexcavadoras de vía (también llamadas retroexcavadoras ferroviarias o “viacar”) que levantaban y desplazaban conjuntamente cada una de las parejas a retirar, apilándolas sobre una plataforma de vía que las trasladaba posteriormente hasta una zona de acopio. Estas retroexcavadoras están dotadas de unos “diplorys” que les permiten desplazarse sobre la vía férrea. Dado que durante este tipo de operaciones se invade e inutiliza completamente la vía férrea, su realización requiere el corte de circulaciones (trenes) por la misma, motivo por el cual se ejecutaban por la noche con objeto de afectar al menor tráfico posible. Durante los trabajos descritos el trabajador accidentado actuaba como capataz, realizando fundamentalmente tareas de control de las operaciones. Descripción del accidente Realizada la carga de parejas sobre la plataforma de vía, una de las retroexcavadoras que participaban en la operación, tras desengancharse de la última pareja apilada y estando aún con los estabilizadores desplegados y apoyados sobre el terreno, después de girar la cabina para orientarse en sentido opuesto a la plataforma, se dispuso a recoger los estabilizadores para poder desplazarse por su cuenta, en vacío, hasta a la zona de acopio. En esos momentos el trabajador accidentado, que se encontraba muy cerca de la plataforma controlando la operación, se dirigió a pie hacia la mencionada retroexcavadora con la intención de recoger una chaqueta que había dejado situada sobre la tapa de mantenimiento ubicada en el lateral derecho del equipo. Para acceder a dicha tapa de mantenimiento el accidentado decidió subir a la retroexcavadora “trepando” por su estructura, para lo cual apoyó su pie izquierdo sobre la rueda delantera izquierda del diplory y se dispuso a apoyar el pie derecho sobre el estabilizador delantero izquierdo. El accidente se produjo cuando, justo en el momento en el que apoyó su pie derecho sobre la viga superior del estabilizador, este comenzó a replegarse, atrapándoselo contra el marco del hueco que le sirve de alojamiento. Fuente: Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo INSST. BINVAC 068. Accidentes de trabajo investigados Datos complementarios de carácter técnico Movimiento de repliegue o de recogida del estabilizador El movimiento de repliegue del estabilizador no se realiza de forma continua e ininterrumpida, sino que consta de 2 etapas separadas entre sí por una parada intermedia Primera etapa: se acciona el gato que repliega la placa de apoyo. Únicamente se produce el movimiento del segmento final de la viga inferior del estabilizador. Dicho movimiento es continuo. La viga superior no se mueve, por lo que el estabilizador todavía no comienza a entrar en su alojamiento. Parada: una vez se ha replegado la placa de apoyo, se produce una parada que tiene una duración aproximada de 2,5 segundos. Durante este lapso no hay movimiento en el estabilizador. Segunda etapa: seguidamente, tras la parada, comienzan a replegarse las vigas y el estabilizador empieza a entrar en su alojamiento. Se produce un movimiento continuo de la viga superior. Condiciones de visibilidad Durante la visita realizada (en horario nocturno, con condiciones de iluminación similares a las existentes en el momento del accidente) se pudo constatar, por apreciación directa, como: El nivel de iluminación que proporcionaba la retroexcavadora en el punto en el que se sitúa su estabilizador delantero izquierdo, era suficiente para apreciar con claridad, desde el nivel del suelo, si dicho estabilizador estaba parado o en movimiento. Desde la cabina del equipo, el personal situado en la zona delantera izquierda del equipo resulta perfectamente visible. Al parecer, el operador del equipo no se percató de la acción realizada por el accidentado, porque justo en ese momento estaba pendiente del movimiento de repliegue del estabilizador delantero contrario. Datos complementarios de carácter organizativo Tanto el trabajador accidentado como el operador del equipo contaban con amplia formación e información en materia preventiva, entre la que se constata formación específica relativa a los trabajos realizados en el momento del accidente. El equipo de trabajo disponía de toda la documentación exigible desde un punto de vista preventivo. La obra disponía de un Plan de Seguridad y Salud, en el que se contemplaban los trabajos realizados y el equipo implicado en el accidente, identificándose el riesgo causante del mismo y estableciéndose medidas preventivas. El accidentado utilizaba calzado de seguridad tipo S3 Causas Causas del riesgo Utilizar como medio de acceso a la máquina retroexcavadora elementos móviles de trabajo de esta (estabilizadores), no diseñados ni previstos para ese fin, susceptibles de provocar accidente por contacto mecánico. Causas del suceso Apoyar el pie en la zona de atrapamiento del estabilizador (invasión de la zona de atrapamiento) mientras se estaba produciendo su movimiento de retracción o repliegue. Causas de las consecuencias Atrapamiento del pie entre la viga superior del estabilizador delantero izquierdo y el marco de su alojamiento. Recomendaciones preventivas A los efectos de que no se repita un accidente como el investigado o de génesis similar, se proponen, entre otras, las siguientes medidas preventivas y/o de protección: Los trabajadores únicamente deben acceder a los equipos de trabajo por los lugares específicamente previstos para ello, y nunca a través de elementos de trabajo susceptibles de ponerse en movimiento. En cualquier caso, no se deberá encontrar ninguna persona en la zona de movimiento de las vigas de estabilizador / gatos estabilizadores, especialmente durante las maniobras de retracción del sistema estabilizador. A tal efecto: Antes de realizar el repliegue o extensión de los estabilizadores, el operador deberá asegurarse de que no se encuentra ninguna persona en la zona de peligro. Esto es extensible a cualquier otro movimiento de la retroexcavadora. Las personas que se encuentren en las inmediaciones del equipo deberán respetar siempre las distancias mínimas de seguridad al mismo.

Cada año, los trabajadores sufren aproximadamente 125,000 lesiones por atoramientos o aplastamientos que ocurren cuando las partes del cuerpo quedan atrapadas entre dos objetos o se atoran en la maquinaria. Estos peligros también se conocen como “puntos de pellizco”. Las fuerzas físicas que se aplican a las partes del cuerpo atrapadas en un punto de pellizco pueden variar y causar lesiones que van de moretones, cortadas y cabelleras arrancadas hasta partes del cuerpo destrozadas y amputadas, e incluso la muerte. Los trabajadores en el campo, la industria y entornos de oficina se ven afectados por los peligros de atoramiento o aplastamiento hasta cierto grado. Por esto, es importante obtener instrucciones y aprender sobre los peligros de atoramiento o aplastamiento y los puntos de pellizco específicos de sus tareas, herramientas y equipo para que pueda tomar medidas de precaución. Algunas de las recomendaciones son: Vista la ropa adecuada para el trabajo con pantalones y mangas que no estén demasiado largas ni holgadas. Las camisas deben estar metidas en el pantalón Evite usar joyas holgadas y colgantes. Amarre el cabello largo y meta las trenzas o colas de caballo detrás de usted o dentro de la ropa. Use los guantes adecuados y que le queden bien para su trabajo. Busque posibles puntos de pellizco antes de comenzar una tarea. Dedique el tiempo a planear sus acciones y decida los pasos que son necesarios para trabajar con seguridad. Preste toda su atención al trabajo. No bromee, sueñe despierto ni trate de hacer varias cosas a la vez; la mayoría de los accidentes ocurren cuando los trabajadores están distraídos. Lea y siga todas las señales de advertencia colocadas en el equipo. Si aprecia todo lo que pueden hacer sus manos, PIENSE antes de colocarlas en un lugar peligroso. La maquinaria puede presentar un peligro con sus partes móviles, las bandas transportadoras, los rodillos y los ejes rotativos. NUNCA introduzca la mano en una máquina en movimiento. Mantenga adecuadamente y siempre use los protectores de la máquina y las herramientas provistos con su equipo; funcionan como barreras entre las partes en movimiento y su cuerpo. No introduzca la mano alrededor, debajo ni a través de un protector y siempre reporte a su supervisor las barreras que desaparezcan o se quiebren. Apague el equipo y use los procedimientos de trabado y etiquetado antes de ajustar, despejar un atascamiento, reparar o realizar el mantenimiento de la máquina. Los peligros de atoramiento o aplastamiento no se limitan a la maquinaria. Los vehículos, las puertas eléctricas y los montacargas pueden presentar un peligro de aplastamiento a menos que estén bloqueados y etiquetados. Nunca coloque su cuerpo debajo o entre equipo energizado a menos que se le haya quitado completamente la energía. Las puertas, los cajones de los archiveros y las cajas grandes pueden pellizcar los dedos de las manos y de los pies. Tenga cuidado al colocar los dedos en algún lugar. Pruebe el peso antes de levantar, transportar y colocar cajas; una carga difícil o pesada puede resbalarse y pellizcar las manos o los pies. Consiga ayuda o use las herramientas para mover artículos grandes y/o pesados. Si alguna vez se ha golpeado un dedo en una puerta, ya conoce el dolor que causa este tipo común de lesión por atoramiento o aplastamiento. Dedique tiempo a aprender sobre los peligros de atoramiento o aplastamiento que hay en el lugar de trabajo para que no tenga que aprender las consecuencias por experiencia. Referencias Safe At Work California : https://www.safeatworkca.com/es/safety-articles/lesiones-por-atoramiento-o-aplastamiento/

El Comité Operativo del RUC® ha establecido en su proceso de mejoramiento continuo un reconocimiento a la gestión de las empresas contratistas. Este reconocimiento a la gestión busca destacar cada año la labor y los resultados obtenidos por las empresas inscritas y evaluadas en el RUC® y así reconocer el esfuerzo de los empresarios y de sus trabajadores en línea con el cumplimiento de normatividad, buenas prácticas en SSTA y excelencia operacional superando las expectativas de vida laboral en Colombia. Para el proceso de reconocimiento RUC® frente a los resultados de las evaluaciones realizadas durante el año 2020, se realizó preselección de empresas dividiendo dos grupos: Grupo 1: Empresas que trabajan para la industria petrolera, registradas dentro del RUC en el sector de Hidrocarburos en el proceso de auditoría del periodo de la premiación. Grupo 2: Empresas que trabajan para sectores diferentes a la industria petrolera, inscritas dentro del Ruc en la clasificación de Otros Sectores en el proceso de auditoría del periodo de la premiación. Bajo esta clasificación se aplicaron los siguientes requisitos de selección: Haber recibido auditoría del Consejo Colombiano de Seguridad para evaluar el sistema RUC®, que no haya sido realizada de manera conjunta con otros sistemas o normas de gestión, y que haya tenido alcance documental y en campo, durante el año 2020. Haber obtenido una calificación general en el año 2020, que cumpla los siguientes parámetros: Grupo 1: superior o igual a 97% Grupo 2: superior o igual a 95% Que el resultado de cada uno de los macroelementos que conforman el RUC® reporten una calificación superior o igual a: Liderazgo y compromiso gerencial: 95% Desarrollo y ejecución del SG-SSTA: 90% Administración del Riesgo: 95% Evaluación y Monitoreo: Grupo 1 = 90% / Grupo 2 = 85%  No presentar aumento en la tendencia de accidentes de trabajo para trabajadores directos y para trabajadores contratistas y en misión, a nivel de los indicadores estadísticos de IF de lesiones incapacitantes e IS de accidentalidad en los últimos cinco (5) años vencidos o desde la fecha de constituida la empresa (si el tiempo es inferior a 5 años) y el año en curso (2021). No haber presentado   impacto   a   la   accidentalidad en el último periodo evaluado:  Accidentes fatales, Accidentes graves (de acuerdo con la definición de la Resolución 1401 de 2007), Invalidez o Incapacidad Permanente Parcial de acuerdo con lo definido en la NTC 3701. Aplica para trabajadores Directos, subcontratistas y en misión. De acuerdo con los resultados de desempeño de la Auditoria RUC®, ninguno de los elementos evaluados debe haber recibido una calificación en escenario A. No haber presentado imprecisión o inconsistencia en la información que influya en la tendencia o en el impacto a la accidentalidad en el número de casos reportados al CCS (incapacidad temporal, IPP calificadas o con calificación en firme, invalidez, fatales), no reportados en el período de vigencia y durante los cinco años anteriores. Ser persona jurídica inscrita en el RUC® y contar con calificación RUC® vigente al momento de otorgar el reconocimiento. Con base en el proceso de verificación ocho empresas evidenciaron cumplimiento de todos los criterios anteriormente mencionados. Para el CCS fue un honor hacer el Reconocimiento RUC® por la gestión desarrollada en el año 2020 en seguridad, salud en el trabajo y ambiente, reflejada en la calificación obtenida y en la disminución de la tendencia de accidentalidad de los años 2015 a 2021 a las siguientes empresas: International TUG S.A.S. – Intertug S.A.S. ILK Ingeniería S.A.S. Garnica y Lizarazo Ltda. Enlace Transporte y Servicio Ltda. Hatch S.A.S. Proequip S.A.S. Geoestudios Ingeniería S.A.S. Consultec International Sucursal Colombia Destacamos su compromiso y esfuerzo permanente en este camino de mejoramiento continuo del RUC® y los invitamos a continuar trabajando por una Colombia más segura y próspera.

Antecedentes Durante la fabricación de la pasta de papel se generan diversos líquidos residuales, de composición desconocida y variable, que contienen productos químicos inorgánicos utilizados en el proceso y sustancias orgánicas disueltas procedentes de la materia prima celulósica. Por razones medioambientales y económicas, esos líquidos se recogen en unos depósitos auxiliares para después recuperarlos. Al líquido recogido se le denomina licor negro. En uno de estos depósitos se descubrieron varias fugas. El depósito era metálico, tenía gran capacidad, estaba abierto a la atmósfera y conectado a la instalación por medio de tuberías, a través de las cuales se recibían los líquidos residuales desde los distintos orígenes del proceso y se conducía el licor negro hacia su circuito de recuperación. Accidente Se había programado una parada de una sección anterior de la instalación para realizar reparaciones y, como el depósito estaba conectado a la misma, se decidió repararlo también. Al igual que en las ocasiones anteriores la reparación consistiría en cerrar las fisuras existentes aplicando soldadura desde el exterior. Un grupo de trabajadores preparó la intervención, localizando y marcando todas las fugas, retirando la envolvente aislante, vaciando el depósito e inyectando vapor para arrastrar los gases que pudiera haber. Al día siguiente se encargó a otro trabajador distinto que soldase las fisuras. Siguiendo los procedimientos establecidos en la empresa, el trabajador diligenció los permisos de trabajo en caliente y de utilización de plataforma elevadora. A continuación, ayudado por otro compañero, que se encargaría de los medios de extinción, y con los equipos y materiales necesarios, se desplazó hasta el depósito y comenzó a reparar la primera fuga, que estaba en la parte inferior. Poco después de iniciar la soldadura el depósito hizo explosión, se elevó y cayó. Por fortuna, ninguno de los dos trabajadores que estaban en la zona resultó alcanzado por el depósito. Causas Explosión de origen químico: en el depósito se debió acumular alguna sustancia explosiva cuya ignición se produjo al realizar la soldadura. A partir de aquí, y teniendo en cuenta que el área no estaba clasificada como zona con riesgo de presencia de atmósferas explosivas, ya que el líquido no lo era, y que ya se había soldado en otras ocasiones sin que pasase nada, sólo cabe hacer conjeturas o suposiciones sobre lo que pudo ocurrir: ¿Qué se hizo esta vez de manera diferente y de dónde pudo provenir la sustancia explosiva? En otras ocasiones no se realizaron reparaciones de manera simultánea o sucesiva. La parte de la instalación productiva anterior, que se paró y que también se reparaba, se puso en marcha después de su reparación y envió todo el líquido residual generado al depósito. En ese líquido podía haber una cantidad importante de trementina, sustancia explosiva que también se obtiene en el proceso y que, en producción normal, se deriva a un circuito diferenciado de tratamiento. Los trabajos se realizaron sin adoptar las medidas de consignación adecuadas: el depósito no se había aislado del resto de instalaciones. En otras ocasiones no se había vaciado tanto el depósito. Al hacerlo, pudo suceder que se generaran y/o liberaran sustancias con propiedades explosivas al producirse la descomposición o fermentación de los sedimentos del fondo, mayormente de origen orgánico, tras quedar estos en contacto con el aire. Pudo suceder también que el líquido generado en el arranque, y que se introdujo por la parte superior del depósito, además de aportar más sustancias las generara al caer y/o al remover el fondo (como se ha indicado antes, el depósito no se aisló del resto de instalaciones). En otras ocasiones no se había inyectado vapor para arrastrar gases. Se cree que si se hizo esta operación es porque había dudas o sospechas de la presencia de alguna sustancia explosiva. Aun así, después no se hicieron mediciones para comprobar la eficacia de los preparativos realizados y/o para descartar la presencia de sustancias explosivas. Se piensa también que la limpieza con vapor no estuvo bien planteada, ya que podía haber sustancias explosivas y/o inflamables en estado líquido o gaseoso que eran más pesadas que el aire y que, por lo tanto, se encontraban en el fondo del depósito y no fueron arrastradas fuera, ya que las tuberías de inyección de vapor y de venteo estaban en la parte superior del depósito. La inyección de vapor pudo también elevar la temperatura del depósito y/o de su contenido, provocando o acelerando la generación de sustancias de ese tipo. Las reparaciones se realizaron sin la vigilancia, control y/o coordinación de una persona competente y/o conocedora de la situación en su conjunto y de los preparativos realizados. Tampoco existía constancia de la presencia en la zona del recurso preventivo que se había designado. Recomendaciones preventivas Antes de acometer cualquier intervención de mantenimiento deberá efectuarse una evaluación específica de los riesgos asociados a los trabajos a desarrollar, sobre todo si esta intervención tiene carácter extraordinario, debido a su complejidad, a la concurrencia de actividades, o por tener que realizar operaciones potencialmente peligrosas. La evaluación así realizada deberá servir para identificar los riesgos que se pudieran presentar y para definir y planificar las medidas de prevención que será necesario adoptar para ejecutar los trabajos en condiciones de seguridad. Entre estas medidas se encontrarían la definición de listas de chequeo, instrucciones y/o procedimientos de trabajo seguro a seguir (especificando las medidas de consignación a tomar) y la coordinación y supervisión de los diferentes equipos que realizan las intervenciones simultáneas o sucesivas. Como en cualquier otro tipo de trabajo, los trabajadores que vayan a realizar estas operaciones deberán recibir la formación e información adecuadas. Tanto el servicio de prevención como los mandos, de las secciones donde se vayan a desarrollar los trabajos y de las unidades a las que pertenezca el personal encargado de su ejecución, deberán participar en la realización de todas las actividades preventivas anteriores. Se recuerda: En este caso, la aplicación del procedimiento completo de consignación debiera de haber abarcado sus cuatro fases: Separación del depósito del resto de la instalación Bloqueo de todos los aparatos de

Los trabajos en caliente son aquellas actividades como soldadura, oxicorte, esmerilado, taladrado, entre otros, que involucra la generación de calor, chispas, llamas u otro tipo de fuentes de ignición, capaces de causar incendios o explosiones ante la presencia de atmósferas explosivas generadas por su proximidad a líquidos o gases inflamables. Estas atmósferas pueden presentarse en recipientes que contengan o hayan contenido productos químicos inflamables o productos que por su degradación o por exposición a otras sustancias, temperaturas o factores externos generan atmósferas peligrosas. Los riesgos de un incendio o explosión durante un trabajo en caliente están relacionados con la potencialidad de tener presentes los tres elementos del triángulo de fuego: oxígeno, combustible y una fuente de ignición. En algunas actividades donde se utiliza oxígeno puro y aumento en su presencia en el área, por tareas simultaneas, fallas o fisuras en las redes de suministro, pueden generar un riesgo mayor de incendios o explosión. Los elementos combustibles pueden presentarse en cualquier estado físico, sólidos cómo madera, plástico, cartón, etc. Líquidos inflamables o gases igualmente inflamables. Una fuente de ignición puede ser generada por una fuente de calor suficiente como para encender un combustible ante una aplicación directa de calor por contacto directo o contacto con chispas proyectadas, como lo son las actividades de soldadura, corte y quema o por una aplicación indirecta que se puede presentar cuando se conduce el calor por una superficie. Medidas de prevención en los trabajos en caliente En cualquier actividad antes de realizar una intervención se debe hacer una adecuada identificación de los peligros existentes y proceder con la evaluación y valoración de estos. Esta identificación previa permite tener conocimiento sobre las condiciones de riesgo existentes por presencia de materiales, ambientes o condiciones peligrosas en el desarrollo de la actividad. Este reconocimiento inicial permite determinar la existencia de un riesgo de incendio. Para evaluar el grado de riesgo se debe considerar tener resultados de medición de las condiciones ambientales (atmosferas) y verificar los antecedentes de mediciones o registros de control del área donde se desarrollará la tarea. También es necesario tener un claro conocimiento sobre las actividades que se desarrollan en el sitio, productos que se almacenan o que se han almacenado en el área a intervenir, con el fin de identificar la probabilidad de tener atmosferas peligrosas. También es importante conocer si ante la degradación de los productos almacenados también puede presentarse un ambiente explosivo.  Una vez valorados los riesgos se deben definir las medidas de control necesarias para eliminar, minimizar y/o controlar los peligros presentes. Se debe elaborar un permiso para trabajos en caliente para el desarrollo de la actividad con el involucramiento de los ejecutantes de la tarea y de las personas que autorizan la misma, quienes deberán tener la competencia adecuada. En las actividades en caliente de alto riesgo se debe contar con una persona encargada de la supervisión, denominada “guardia de incendios” quien entre sus responsabilidades debe estar atento ante una posible emergencia y activar el respectivo protocolo de respuesta, así como verificar que el área a intervenir se respete una distancia adecuada entre el punto donde se genera la fuente de ignición y los materiales, sustancias o ductos que sean combustibles, así como hacer el monitoreo de ambientes para verificar la presencia de atmosferas explosivas, en cuyo caso no deberá procederse con la actividad que genere ignición. El trabajador que ejecutará la tarea en caliente no deberá proceder sin tener la autorización por parte del supervisor o autoridad del área y deberá inspeccionar personalmente el sitio de trabajo, los equipos y herramientas a utilizar. Verificar que las aptitudes del personal realizador del trabajo sean adecuadas. En caso de presentarse un cambio en las condiciones de trabajo, se deberá detener la actividad y la reanudación del permiso de trabajo se deberá hacer sólo hasta que se verifique que no existen condiciones de riesgo no controlados. El fuego también puede iniciar después de completado el trabajo en caliente. Motivo por el cual es importante que la persona designada como “guardia de incendios” debe permanecer en el lugar por un mínimo de 60 minutos para monitorear fuegos candentes, según NFPA 51B (NFPA, 2021). Referencias INSHT. (s.f.). NTP 562: Sistema de gestión preventiva: autorizaciones de trabajos especiales. NFPA. (2021). Hoja Informativa. Obtenido de Seguridad de trabajos en caliente: https://bit.ly/3FCzdSO