Boletín RUC® al día

Principio de asfixia por presencia de polvo extintor en el ambiente durante la realización de operaciones de reparación y renovación de depósito Descripción Actividad que se estaba desarrollando El objeto del trabajo consistía en reconvertir un tanque de acero de pared simple, a doble pared, de acuerdo con la norma UNE 62422: Construcción de tanques de doble pared por transformación in situ de tanques de acero de simple pared. Los trabajos a desarrollar el día del accidente se realizarían en un depósito metálico integrado en las instalaciones de una industria papelera. Dicho depósito estaba enterrado. Sus dimensiones aproximadas eran de unos 10 metros de longitud y un diámetro de unos 3,5 metros. Disponía de una boca de acceso a una profundidad de 1,20 m. bajo en nivel del terreno. Su interior estaba revestido con capa de poliéster que debía retirarse antes de proceder a la reconversión a doble capa. Había contenido en su interior producto combustible e inflamable. Aspectos técnicos Al tratarse de un espacio confinado, se había establecido un procedimiento de trabajo previo al inicio de los trabajos en el interior del depósito; incluía las siguientes obligaciones: Para retirar la capa interior de poliéster del depósito se había previsto la realización de cortes y secciones de la fibra mediante mini amoladora eléctrica, así como frecuente humectación de la zona de corte para impedir el calentamiento y combustión de la fibra objeto de corte, generación de polvo en suspensión y/o, en su caso, atmósferas inflamables. A continuación, en esos cortes y secciones se introduciría una herramienta manual tipo palanca para arrancar y desgarrar los paños de fibra. Información Complementaria La equipación de protección de los 4 trabajadores a quienes se les había asignado esta tarea consistía en monos de trabajo de material ignífugo, calzado de seguridad, guantes de protección mecánica e ignífuga, arnés con cuerda de amarre para, en su caso, amarrar al equipo de rescate y equipo de respiración asistida (semiautónomo) para aquellos casos en los que la ventilación del espacio confinado no fuera posible o los factores ambientales obligaran a su utilización. Todos los trabajadores habían sido informados de los riesgos derivados de la ejecución de este tipo de trabajos, así como del procedimiento de trabajo y las medidas preventivas adoptadas o que debían adoptarse. Así mismo contaban con una formación acreditada de 60 horas en materia de prevención de riesgos laborales y una experiencia laboral de al menos 3 años. La empresa se dedica exclusivamente a este tipo de trabajos y organiza la actividad preventiva mediante la designación de un trabajador, con formación para el desarrollo de funciones de nivel superior en las disciplinas preventivas de seguridad en el trabajo, higiene industrial, ergonomía y psicosociología aplicada, apoyado con el concierto con una entidad especializada acreditada como servicio de prevención. Dispone de Plan de Prevención, una Evaluación de Riesgos pormenorizada de todas las operaciones que realizan sus trabajadores y Planificación Preventiva en concordancia con dichos riesgos. Accidente Tras una primera limpieza y ventilación del depósito, la medición realizada por el recurso preventivo con el explosímetro no advirtió de la presencia de atmósfera inflamable ni deficiencia de oxígeno; por esta razón los trabajadores estimaron no necesaria una segunda limpieza. Así mismo, optaron por aportar aire limpio desde el exterior mediante soplante y no hacer uso de los equipos de respiración asistida. Durante las operaciones de corte y seccionamiento de la fibra de revestimiento, los trabajadores que se encontraban en el extremo del depósito más alejado de la boca de acceso observaron que salía humo de la zona de operación. Inmediatamente advirtieron al recurso preventivo, que se encontraba vigilando y expectante en el exterior, quien les hizo llegar un extintor que la industria papelera tenía ubicado en las proximidades de la boca de acceso al depósito. Aplicaron el extintor sobre la zona donde parecía que iba a iniciarse un conato de incendio. La acción y turbulencias del aire que se estaba bombeando para mantener respirable la atmósfera interior del depósito causó que el polvo extintor se repartiera por todo el recinto confinado impidiendo la respiración de los tres trabajadores que allí desarrollaban su trabajo, que fueron inmediatamente rescatados con síntomas de asfixia. Causas Los trabajadores no cumplían rigurosamente el procedimiento de trabajo: Así mismo, carecían de equipos de respiración de emergencia. El procedimiento de trabajo incluía previsiones para no generar incendio del material ni atmósferas inflamables, pero se obvió el procedimiento de actuación en situaciones de emergencia, tales como un conato de incendio. Carecían de los medios de extinción necesarios, adecuados a la circunstancia de espacio confinado. Se detectó que el recurso preventivo carecía de conocimientos suficientes sobre el explosímetro, razón por la que no había apreciado que la manguera para la toma de muestras de este instrumento era de un metro de longitud, demasiado corta para alcanzar la boca de acceso del depósito o el preciso rango de lecturas con inicio en el fondo del depósito y hasta alcanzar la totalidad de su altura. Esta deficiencia no constituyó, en esta ocasión, causa del accidente, pero puede dar lugar a accidentes gravísimos en el desarrollo de esta actividad profesional en depósitos que hayan contenido productos inflamables o con atmósferas irrespirables para los trabajadores. Recomendaciones Los trabajadores deben ser rigurosos en el cumplimiento de las normas y  procedimientos de trabajo y el recurso preventivo debe vigilar tal circunstancia. Debieron humectar con la frecuencia establecida en el procedimiento y utilizar los equipos de protección respiratoria. Debieron realizar incluso una segunda limpieza con pistola de agua a presión. El procedimiento de trabajo en espacios confinados debe incluir cómo actuar en situaciones de emergencia racionalmente previsibles, como puede ser un conato de incendio, y prever y disponer de los medios de extinción y equipos de protección necesarios. Los medios de extinción deben ser apropiados al fuego y a la situación de trabajo, en todo caso de agentes inocuos para las personas que lo utilizan. En este accidente procedía utilizar un extintor de agua destilada. Debe impartirse formación teórico-práctica específica y establecer un procedimiento

El polvo seco es reconocido por su eficacia para la extinción de fuegos de líquidos inflamables. También puede emplearse contra fuegos de algunos tipos de equipo eléctrico. El polvo seco normal está limitado a aplicaciones para la extinción de fuegos superficiales con llama de los materiales combustibles sólidos. Propiedades físicas Los principales productos básicos que se emplean en la producción de polvos secos disponibles son: bicarbonato de sodio, bicarbonato potásico, cloruro potásico, bicarbonato de urea- potasio y fosfato monoamónico. Estos productos se mezclan con varios aditivos para mejorar sus características de almacenamiento, de fluencia y de repulsión al agua. Los aditivos más comúnmente empleados son estearatos metálicos, fosfato tricálcico o siliconas que recubren las partículas de polvo seco para conferirles fluidez y resistencia a los efectos de endurecimiento y formación de costras por humedad y vibraciones. Los polvos secos son estables, tanto a temperaturas bajas como normales. Sin embargo, como algunos de los aditivos pudieran fundirse y hacer que los materiales fuesen pegajosos a temperaturas más altas, se recomienda, generalmente, una temperatura máxima de almacenamiento de 49 ºC. Los ingredientes que se emplean actualmente en los polvos secos no son tóxicos. Sin embargo, la descarga de grandes cantidades puede causar algunas dificultades temporales de la respiración durante e inmediatamente después de la descarga y puede interferir gravemente con la visibilidad. La dimensión de las partículas de los polvos secos tiene un efecto definitivo sobre su eficacia extintora y se requiere un control cuidadoso para impedir que las partículas excedan del límite máximo o mínimo de su campo de eficacia. Se tienen los mejores resultados en mezclas heterogenias con una partícula media de 20 a 25 micrones. Propiedades extintoras Se ha creído durante mucho tiempo que las propiedades extintoras de los polvos secos se basaban en la acción sofocante del anhídrido carbónico que se produce cuando el bicarbonato sódico recibe el calor del fuego. Sin duda contribuye a la eficacia del agente igual que lo hace el volumen del vapor de agua que se emite al calentarse el polvo seco. Sin embargo, estos gases no son un factor fundamental en la extinción. Cuando se descargan los polvos contra combustibles sólidos incendiados, el fosfato monoamónico se descompone por el calor, dejando un residuo pegajoso (ácido metafosfórico) sobre el material incendiado. Este residuo aísla el material incandescente del oxígeno, extinguiendo así el fuego e impidiendo su reignición. No se puede demostrar que la acción enfriadora de los polvos secos sea una razón importante que explique su capacidad para extinguir rápidamente los fuegos. La energía calorífica requerida para descomponer los polvos secos desempeña un papel primordial en la extinción. El efecto, por sí mismo es pequeño; para que sea eficaz, el polvo seco debe ser sensible al calor y absorber calor a fin de que sea químicamente activo. La descarga del polvo seco produce una nube de polvo que se interpone entre la llama y el combustible. Esta nube separa al combustible de una parte del calor radiado por la llama. La teoría de la combustión por reacción en cadena supone que en la zona de combustión se encuentran presentes radicales libre y que las reacciones de estas partículas entre sí son necesarias para que continúe la combustión. La descarga del polvo seco sobre las llamas impide que esas partículas reactivas se encuentren y continúe la combustión de la reacción en cadena. Esta explicación se denomina mecanismo de extinción por rotura de la reacción interna en cadena. Los polvos secos se utilizan principalmente para extinguir fuegos de líquidos inflamables. Por ser eléctricamente no conductores, también pueden emplearse contra fuegos de líquidos inflamables en que también participen equipos eléctricos bajo tensión. Debido a la rapidez con que estos agentes extinguen las llamas, los polvos secos se emplean sobre fuegos de superficies materiales combustibles sólidos. Sin embargo, siempre que se empleen estos agentes contra fuegos de Clase A, de tipo superficial, deben ser complementados con agua pulverizada para apagar las brasas incandescentes o cuando el fuego profundiza por debajo de la superficie. Los polvos secos no producen atmósferas inertes duraderas por encima de la superficie de los líquidos inflamables; consecuentemente, su empleo no da como resultado una extinción permanente si las fuentes de reignición continúan estando presentes. No deben emplearse polvos secos en instalaciones donde se encuentren disyuntores u otros contactos eléctricos delicados como por ejemplo centrales telefónicas puesto que en estas instalaciones las propiedades aislantes de los polvos secos pueden inutilizar el equipo. Debido a la ligera corrosidad de los polvos secos, deben eliminarse de las superficies no dañadas lo antes posible después de extinguido el fuego. Los polvos secos normales no extinguen fuegos que profundicen por debajo de la superficie. Tampoco extinguen los fuegos de los materiales que se alimenten de su propio oxígeno para arder. Referencias

Una de las bases importantes de los sistemas de gestión es la toma de acciones correctivas y preventivas, a fin de ir un paso adelante de las no conformidades potenciales y las reales, llevando al mejoramiento continuo. Pero antes de todo, es importante tener claro las diferencias entre corrección, acción correctiva y acción preventiva.  En este orden de ideas, la corrección consiste en eliminar la no conformidad, ejemplo: “No se evidencia evaluación mediciones higiénicas ocupacionales”, para este caso la corrección es hacer las mediciones higiénicas correspondientes; sin embargo, cuando hablamos de acciones bien sea correctiva o preventivas, busca eliminar las causas que generan esta desviación, siendo para cada caso acción correctiva si es una no conformidad real o acción preventiva una no conformidad potencial. Volviendo al ejemplo, en este caso, la acción correctiva buscaría las razones por la cuales no se había realizado estas mediciones, dentro de las cuales en análisis es posible que arroje una falta de identificación de peligros, falta de la gestión para su desarrollo, falta de formación del personal para poder identificar esta necesidad,  incluso un tema de recursos. Una vez identificadas las causas de la desviación, las acciones a tomar deben ir encaminadas a eliminar su origen, es decir, no se limita a la ejecución de las mediciones higiénicas sino, según el ejemplo, a verificar la metodología de identificación de peligros, capacitación/o formación de esta metodología, validación de matriz de peligros, consecución de recurso, etc. Realizar un buen análisis de las causas, validando cada una de las variables que pudieron haber aportado a la generación de la desviación, es clave para tomar acciones, el monitoreo y seguimiento a las mismas. Es de aclarar que el implementar las acciones no garantiza que realmente estas funcionen, y que la desviación no se repita en el tiempo, es por esta razón que se debe realizar una buena validación de la eficacia, con actividades complementarias y de ser necesario replanteamiento de las acciones. Conforme los lineamientos de la guía RUC, las acciones tanto correctivas como preventivas pueden ser las derivadas de los resultados de las inspecciones, investigación de incidentes, auditorías internas y externas, observación de tareas, reportes de actos y condiciones, sugerencias del personal o contratistas, revisión por la gerencia, cambios en procedimientos o métodos de trabajo, el monitoreo de indicadores, actas de inconsistencias o acciones administrativas del Ministerio del Trabajo, Ministerio del Ambiente, ARL’s u otras entidades entre otras. El tratamiento a las no conformidades encontradas debe realizarse por medio del procedimiento de acciones correctivas o preventivas definido por la organización y cuando la acción correctiva y la acción preventiva identifican peligros en SSTA nuevos o que han cambiado, o la necesidad de controles nuevos o modificados, el procedimiento debe exigir que las acciones propuestas sean revisadas a través del proceso de valoración del riesgo antes de su implementación. No esta mal que se generen desviaciones en los sistemas de gestión, que no se cumplan metas, o indicadores, pues los sistemas de gestión son muy dinámicos y muchos factores internos y externos pueden afectar en su funcionamiento;  lo  malo está en no tomar acciones correctivas o preventivas que ayuden a subsanarlas y de esta forma llegar al mejoramiento continuo.

Descripción El accidente se produjo durante las tareas de limpieza llevadas a cabo en una planta de tratamiento de residuos sólidos. El equipo de trabajo donde ocurrió el mismo es una cinta transportadora cuyo cometido es transportar escorias desde la planta de tratamiento hasta los fosos de almacenamiento. El tambor superior de arrastre está imantado con la finalidad de atrapar los restos férricos para dejarlos caer en un foso distinto del de la escoria no férrica. Sin embargo, a pesar de este sistema, no es raro que ciertos residuos férricos ligeros queden atrapados por el tambor imantado en la zona interior de la cinta, lo que conlleva la necesidad de llevar a cabo una limpieza manual. Estas operaciones de limpieza se llevan a cabo con la máquina parada. La parada y arranque se realizan desde el centro de control. Desde este centro no hay contacto visual con la zona del accidente, la cual está situada en un castillete en la parte superior de la cinta. Por ello, las comunicaciones se realizan mediante el uso de walkie-talkies. Como sistemas de seguridad, existen dos pulsadores tipo seta con bloqueador y un cable de parada de emergencia a lo largo de toda la cinta, con un dispositivo que bloquea la máquina e impide su arranque si no se rearma de nuevo. Estos dos sistemas paran la máquina de manera inmediata. La parada desde el centro de control tiene un retardo de unos 7 segundos desde que se escucha la orden de parar, se busca en la pantalla el icono para dar la orden de parada y se para efectivamente el equipo. Asimismo, la parte superior de la cinta cuenta con un resguardo como protección para evitar el acceso a la zona de peligro. El procedimiento (no escrito) seguido para las tareas de limpieza establece que el trabajo no sea realizado por una sola persona, para extremar las medidas de seguridad y vigilancia de una sobre otras. De igual modo se utilizan herramientas manuales (legón, espátula) para llevar a cabo el trabajo. Antes de comenzar la tarea se bloquea la máquina con el pulsador de paro. Desde ambos lados del tambor, se retiran los residuos tirándolos a un foso.  Una vez limpia esa zona, se desbloquea la máquina y se solicita por walkie-talkie al centro de control un breve movimiento para que la otra parte de la máquina quede también al descubierto. Desde el puesto de control se para la máquina y el personal de limpieza bloquea con el pulsador de paro la misma. Se limpia esa zona del tambor, se desbloquea con el pulsador de paro y se solicita por walkie-talkie la puesta en marcha. No existe alarma, ni acústica ni de ningún otro tipo, que avise de la puesta en marcha inminente de la máquina. El día del accidente, tras finalizar una de estas tareas de limpieza llevada a cabo por dos Atrapamiento en una cinta transportadora de escorias 5 operarios, el compañero del trabajador accidentado comunicó desde la posición en la que se encontraba, a un lado del tambor, al centro de control que ya habían acabado la tarea. Procedió a desbloquear la máquina y solicitó al puesto de control la puesta en marcha de la cinta. En ese momento se agachó para recoger su caja de herramientas y escuchó decir al trabajador accidentado que “venía un hierro por la zona interior de la cinta”. Inmediatamente oyó el grito de su compañero que estaba siendo arrastrado por la cinta y que quedó poco después, entre el resguardo y la propia cinta. Sin llegar a accionar los medios de parada, llamó al centro de control desde donde, segundos después, consiguen parar la cinta. Esto no impidió que el trabajador sufriera lesiones de importancia al quedar atrapado entre el resguardo protector y la propia cinta. Ninguno de los dos trabajadores utilizó los mecanismos disponibles citados anteriormente, para llevar a cabo una parada de emergencia. Otros datos de interés No existía en el lugar de trabajo señalización de seguridad de ningún tipo, ni instrucciones. Se disponía de un documento de adecuación en el que se identificaban medidas preventivas, pero que no existían en la realidad (señalización adecuada, presencia de resguardos adecuados, o que desde el puesto de control se pudieran cerciorar de la ausencia de personas). La nacionalidad del operario accidentado es extracomunitaria y su capacidad de comprensión del castellano, tanto hablado como escrito, es limitada. No había recibido ni formación ni entrenamiento de ningún tipo, más allá de la entrega de un manual de prevención de riesgos laborales. Llevaba menos de un mes realizando este tipo de tareas, y su experiencia laboral anterior era en el sector agrícola. Causas Recomendaciones Fuente: INSST – Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo BINVAC 094. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.  

Las bandas transportadoras son elementos industriales que llegaron para mejorar los diferentes procesos de producción en masa. Permiten trasladar productos y artículos a velocidades determinadas, constantes y regulables, a tal punto que ha sido posible su implementación y utilización en diversos sectores. Básicamente son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de recibir un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. En general, son elementos de una gran sencillez de funcionamiento, que una vez instaladas en condiciones suelen dar pocos problemas mecánicos y de mantenimiento. Dentro de sus distintas aplicaciones en las industrias, es posible encontrar que son útiles para todo el proceso de empaque, producción y embalaje. No obstante, en su manipulación y coordinación existen posibles riesgos que generan necesidad de comprender la forma segura de utilización. El análisis de los accidentes en las cintas transportadoras pone de manifiesto que se trata de aparatos que producen pocos accidentes, lo que se puede atribuir a la escasa presencia de operarios a pie de máquina y a la reducida tasa de manipulación en las mismas. Sin embargo, cuando ocurren accidentes, una gran mayoría merece la calificación de graves, dejando incapacidades laborales permanentes debidas, básicamente, a amputaciones, arrancamientos y desgarros musculares que inutilizan las extremidades superiores afectadas. Por otra parte, también se observa que la mayoría de los accidentes se producen por la manipulación directa de los operarios sobre partes de las cintas, cuando aquellos intentan solucionar alguna anomalía (atascos, derrames, deslizamientos, etc.) mientras está en marcha el equipo. Accidentes más comunes: 1. Atrapamientos en los tambores En el tambor de «cola» Suelen producirse atrapamientos durante la limpieza de las adherencias de material sobre la superficie de tambores lisos, o la limpieza de incrustaciones de fragmentos duros en los intersticios de tambores ranurados, mientras el equipo está en marcha. Estas operaciones de «limpieza» son muy peligrosas, puesto que se manipula generalmente en posturas incómodas y en espacios angostos a pequeña distancia de las zonas de riesgo, por lo que al mínimo descuido o falso movimiento se produce el atrapamiento de las manos del operario. En el tambor de accionamiento Los atrapamientos suelen presentarse al intentar arrojar productos granulados (arena, etc.), sobre el tambor para aumentar su poder de arrastre, cuando la cara interior de la banda y el tambor están mojados y la banda se desliza (goteo de material, lluvia, etc.), y también al intentar la limpieza de los rodillos de presión. 2. Caída de personas Desde la cinta Suelen ocurrir al realizar operaciones de mantenimiento, que incluyen recorridos para inspección, engrase o sustitución de rodillos, y cuando se debe acceder a los mecanismos de accionamiento que generalmente se sitúan en «cabeza». En algunos casos las cintas discurren por encima de las propias instalaciones bien sea en posición inclinada o plana. Por ello en los casos de caída de personas, las lesiones producidas se ven agravadas por las consecuencias de las propias máquinas, o equipos sobre los que se precipita la persona. Sobre la cinta El accidente sobreviene cuando la persona se precipita sobre una cinta que sale de un foso o se encuentra en una zanja por debajo del suelo, o cuando, por una pérdida de equilibrio, la persona que intenta cruzar por sobre la cinta, pisa la misma estando en marcha. 3. Caída de materiales Materiales transportados Los derrames en el recorrido de la cinta suelen ser debidos a: una excesiva inclinación de la cinta; una excesiva o irregular carga de la cinta; un ancho inadecuado de la banda; falta de tensión de la banda; adherencias de material húmedo o mojado a la banda; falta de potencia del motor; roturas en la banda transportadora, etc. Debe prevenirse la caída de parte del material transportado sobre zonas de trabajo o de paso de vehículos o personas, puesto que la caída de fragmentos gruesos puede generar lesiones graves ante un impacto directo, y la caída de partículas fina da lugar a acumulaciones en el piso, que en el mejor de los casos da sensación de suciedad y puede provocar caídas del personal por resbalones. Componentes de la cinta En las cintas dotadas de sistemas de tensión por contrapeso, la necesidad de disponer de un espacio vertical para su desplazamiento (carrera), obliga en ocasiones a que el sistema se coloque en altura. La rotura de la banda transportadora puede dar lugar a la caída del contrapeso y ser causa de graves accidentes por aplastamiento. 4. Inhalación de polvo En ocasiones los materiales transportados tienen un alto contenido de polvo, por lo que, tanto en la zona de recepción como en la de vertido (cuando el material está en el aire), se producen fuertes emisiones de polvo que pasan al ambiente. Igualmente ocurre durante el recorrido de la cinta, si está expuesta a la acción del viento. Es necesario recalcar, cada una de las máquinas que se utilizan en las diferentes industrias, cuentan con un manual de instrucciones para su manipulación segura y vida útil de las máquinas. Y aunque estas no sustituyen la capacitación necesaria que deben recibir cada uno de los trabajadores, desempeña un rol vital a la hora prevenir cualquier riesgo de accidentes o daños. Medidas de seguridad para la utilización de cintas transportadoras  Es necesario resaltar que las operaciones de limpieza, mantenimiento y reparación harán que se prevenga en gran medida cualquier posibilidad de daño o accidente. Referencias

Tener un sitio web es algo imprescindible en la actualidad, es por esto que desde la gerencia técnica de información del CCS, nos esforzamos para brindarle a nuestros contratistas toda la información necesaria respecto a RUC y otros servicios a través de nuestra página web. Es importante que visites con frecuencia esta página, ya que por este medio se divulgan muchos temas de interés, desde nuevos servicios, beneficios, componentes técnicos entre otros; así mismo navegando por nuestra página encuentras distintas soluciones para las organizaciones, de las cuales puedes tener acceso y conocer de cada una de ellas dando click en la parte superior de la página en la pestaña de “Soluciones”. Y es precisamente en ese link “Soluciones”, que puedes seleccionar la opción de RUC y encontrar información valiosa de este servicio. Encuentras la historia del Registro Uniforme de Contratistas, información de nuevos contratantes, de nuevos elementos particulares.  Te mostramos como puedes hacer parte del RUC y todos los beneficios que trae como contratistas y contratantes. En caso de tener dudas, puedes acceder a la opción de preguntas frecuentes sobre el RUC o si prefieres también puedes hacerlo a través de nuestro consultorio técnico del RUC  consultoriotecnico.ruc@ccs.org.co. Puedes conocer más acerca del RUC desde la perspectiva como contratista y como el RUC® es una ventana al mundo que lo conecta a los grandes contratantes, conociendo el ¿por qué implementar el RUC®?, los beneficios contratistas RUC®, las principales funcionalidades del sistema de información entre otros.  Así mismo desde la perspectiva como contratante y como desde el RUC se puede tomar decisiones con visión integral en SSTA con base en información en línea y confiable y sus beneficios. En la pestaña de “soluciones y opción “RUC”, puedes acceder al Sistema de información RUC®️, en el cual el Consejo Colombiano de Seguridad diseñó una plataforma tecnológica donde coexisten Contratista y Contratantes RUC®️, que centraliza la información técnica capturada en procesos de auditoria; para la toma de decisiones de contratantes y la visibilidad de las capacidades técnicas en SSTA de los contratistas. En esta sesión, como Contratistas RUC®️: podrás realizar estudios periódicos de mercado, tendencias y vigilancia tecnológica, comparándose con el exterior. Evidenciar el cumplimiento de criterios particulares definidos por cada contratante RUC®️. Posicionamiento al mejorar la capacidad organizacional en SSTA. Credibilidad al mejorar el adecuado registro de información confiable. Demostrar el cumplimiento de requisitos legales. Gestionar hallazgos. Reportar Accidentes de Trabajo y Enfermedades Laborales en tiempo real. Análisis comparativo de indicadores de AT en diferentes escenarios. Análisis comparativo del desempeño en SSTA. Como contratante podrás realizar diagnósticos de necesidades internas y externas para establecer puntos de control a procesos críticos, teniendo en cuenta los siguientes resultados: Análisis histórico y comparativo del desempeño en SSTA de la población RUC®️ Dinámica de cierre de brechas. Consulta de eventos y análisis comparativo de AT y EL. Dinámica de generación de informes. También puedes tener conocimiento de los profesionales, líderes y empresas que se unen a la Comunidad CCS, mes a mes; tarifas, documentos RUC como Reglamento RUC®, RUC® General, RUC® transporte de hidrocarburos, Manual uso de la marca RUC®, Guía auditoría remota; nuevas materialidades y resolver inquietudes. Por ultimo y no menos importante, puedes tener acceso a nuestra línea ética, donde   podrás informar toda conducta fraudulenta o irregular en el desarrollo de las diferentes actividades relacionadas con el RUC®. La información enviada será tratada con los más altos estándares de confidencialidad, objetividad e imparcialidad.

Trabajo que realizaba Se trataba de un temporero de 28 años contratado por una empresa dedicada a la explotación agraria. Era diciembre y llevaba unos días trabajando en la recolección de aceitunas, arrastrando fardos con un quad propiedad de la empresa, para llevarlos de una calle a otra y colocarlos alrededor de los árboles. Accidente Cuando bajaba entre los olivos, el telón se enganchó con un tronco que sobresalía del suelo, lo que produjo el vuelco del vehículo. El trabajador salió lanzado hacia delante por encima del manillar y se golpeó la cabeza contra una piedra sufriendo un traumatismo craneoencefálico que le provocó una conmoción cerebral. La hierba húmeda, la pendiente y lo abrupto del terreno también favorecieron la pérdida de control del cuatriciclo. Circunstancias Relevantes ATV El quad o ATV estaba diseñado como un vehículo de entretenimiento para circular por el campo. El manual advertía del uso obligatorio de casco homologado, protección en los ojos, guantes y botas. También indicaba que no se modificará el ATV de ninguna forma que pudiera cambiar su diseño u operación, ya que los cambios podrían degradar seriamente su manejo, estabilidad y frenado, dejándolo inseguro para circular. Gestión preventiva La actividad preventiva técnica la realizaba un servicio de prevención mancomunado. La evaluación de riesgos no contemplaba la tarea de arrastre y manejo de fardos. Se identificaban riesgos genéricos, pero no el de salir despedido de un quad que vuelca. La planificación preventiva por tanto tampoco contemplaba medidas para evitar este accidente. La investigación realizada por el servicio de prevención solo contemplaba como causa el estado del terreno, sin considerar la ausencia de protecciones antivuelco en el vehículo. En la empresa constaba renuncia a la vigilancia de la salud, autorización de uso de vehículos y máquinas agrícolas, así como entrega de todos los EPI necesarios. Causas Del análisis de los datos recogidos en los apartados precedentes, se deducen las siguientes causas del accidente: Circular con un quad por un terreno irregular, húmedo y en pendiente a una velocidad que le impedía controlarlo ante un imprevisto. Superficies de trabajo inestables.  Causas relativas a los aspectos meteorológicos. La empresa ató unos ganchos en el portaequipaje para tirar de los fardos de recolección. Esto no lo contemplada el manual, incidía en el funcionamiento del cuatriciclo y le restaba estabilidad ya que se modificaba el centro de gravedad. Modificaciones realizadas en la máquina que dan lugar a situaciones de riesgo no previstas por el fabricante. El vehículo no disponía de estructura de protección (ROPS) contra vuelco ni de sistema de retención del trabajador. Ausencia de protecciones antivuelco en máquinas automotrices. Ausencia de dispositivos que mantengan a los conductores transportados en su posición correcta durante el desplazamiento. No existían normas ni procedimientos para la actividad de colocación, arrastre y vaciado de los fardos de recolección utilizando quad o ATV. Método de trabajo inexistente. No recibió una formación específica sobre el uso de un cuatriciclo. Tampoco había instrucciones del fabricante para usar el equipo en esas condiciones. Formación inexistente sobre la tarea. Se utilizó un vehículo diseñado para el entretenimiento como si fuera un tractor. No poner a disposición de los trabajadores las máquinas, equipos y medios auxiliares necesarios. La evaluación de riesgos no contempló las condiciones de trabajo relativas al uso de los fardos de recolección. Actividades insuficientes para la identificación de riesgos. La planificación de la actividad preventiva no identificó al quad implicado como inadecuado. Medidas preventivas propuestas derivadas de la evaluación de riesgos insuficientes. El trabajador no utilizaba casco de motocicleta homologado. No supervisar la correcta utilización de los equipos de protección necesarios. Se desconocía la capacidad psicofísica del operario. La empresa permitió la renuncia a la vigilancia de la salud. Vigilancia de la salud inadecuada a los riesgos del puesto de trabajo. En este árbol de causas se relacionan los hechos que han contribuido en la producción del accidente. Pudo haberse evitado Responsabilidad empresarial Este accidente podría haberse evitado si la empresa hubiera elegido y facilitado al trabajador un equipo adecuado con una estructura y un sistema de retención que lo protegiera en caso de vuelco y no un vehículo diseñado para el entretenimiento. Si la evaluación de riesgos hubiera considerado las condiciones de trabajo realmente existentes habrían planificado la adquisición de un equipo homologado como tractor. Procedimiento sancionador La Inspección de Trabajo emitió propuesta de recargo de prestaciones porque se consideró que el accidente se produjo por omisión de medidas de seguridad por parte de la empresa. Las prestaciones derivadas del accidente fueron incrementadas en el 30% con cargo a la misma. Este recargo se impuso en su grado mínimo ya que también se apreció error del trabajador al no usar el casco. No obstante, no se consideró imprudencia temeraria por no ser un acto con ánimo intencional y deliberado. Pudo no utilizarlo porque perjudicaba la audición y le dificultaba el trabajo. De todas formas, la salida del vehículo y el impacto se hubieran producido igualmente, aunque podrían haberse minimizado los daños sufridos. Fuente: Junta de Andalucía, Pudo haberse evitado N°78.

Las cuatrimotos se han venido utilizando como elemento de transporte en entornos de ocio, sin embargo, la presencia de estos equipos de trabajo en las empresas agrarias y ganaderas es cada vez más frecuente, utilizándose como sustitutivo del tractor debido a su facilidad para acceder a determinados lugares por su pequeño tamaño, a la posibilidad de realizar tareas de arrastre de cargas, al acople de pequeños implementos o aperos, etc. y por su aparente facilidad de conducción. En los quads o cuatrimotos el accidente más común y grave es el vuelco, debido al atrapamiento/aplastamiento o a la expulsión del conductor. La causa más común de estos accidentes es la pérdida de control del equipo debido a que el centro de gravedad se encuentra a más altura, por lo que son más inestables. Además, es un vehículo con una aparente fácil conducción por lo que en ocasiones es utilizado por trabajadores sin formación y experiencia en el manejo seguro del mismo. El uso de elementos de protección como el casco integral, gafas y protectores corporales no está extendido, al no estar requerido por normativa de tráfico durante su uso fuera de vías de circulación. QUAD: vehículo destinado fundamentalmente para desplazarse sobre superficies no pavimentadas, con un sillín (conductor sentado a horcajadas) y un manillar. BUGGY: vehículo provisto de volante, pedales, asientos yuxtapuestos, ROPS y cinturón de seguridad, destinado fundamentalmente para desplazarse sobre superficies no pavimentadas. Suele disponer de una caja trasera. El quad no está equipado con ROPS ni cinturón de seguridad. TRACTOR: vehículo cuya función reside esencialmente en su potencia de tracción y que está especialmente concebido para arrastrar, empujar, transportar y accionar determinados equipos intercambiables que están destinados a usos agrícolas o forestales, o para arrastrar remolques o equipos agrícolas o forestales. El tractor con una masa inferior o igual a 400 kg no está equipado con ROPS ni cinturón de seguridad. Selección del vehículo Antes de la compra se debe evaluar su idoneidad para las tareas a desarrollar, el lugar de trabajo y las características y aptitud del conductor. Manual de instrucciones Es fundamental entender y seguir el manual de instrucciones del vehículo, que contiene información relativa al mantenimiento, uso y funcionamiento. Revisiones de seguridad y mantenimiento Las revisiones de seguridad deben incluir los neumáticos, los frenos, el acelerador, la dirección, la suspensión, etc. Es esencial realizar el mantenimiento del vehículo siguiendo las recomendaciones del fabricante. Formación Formación teórica y práctica del conductor en el uso seguro del vehículo, incluida la utilización de cualquier equipo suspendido o arrastrado. Pasajeros No se deben transportar pasajeros en el sillín del conductor ya que impediría la conducción activa del quad. Equipos de protección individual El uso de casco reduce de forma significativa el número y la gravedad de las lesiones en la cabeza. Se debe tener en cuenta la evaluación de riesgos y seguir las recomendaciones del fabricante. Cargas y equipos acoplados No se deben exceder los límites de carga y de capacidad de remolque del vehículo. Las cargas transportadas deben estar bien sujetas. Se debe considerar el efecto de las cargas y los equipos acoplados sobre la estabilidad y el riesgo de vuelco. Conducción segura Se deben aplicar las reglas de conducción activa (desplazamiento del cuerpo del conductor para mantener la estabilidad del vehículo) cuando se desplace con un quad por una pendiente o al efectuar un giro. Se debe circular a la velocidad adecuada en cada momento. Se deben evitar las aceleraciones bruscas por ser una causa frecuente de vuelco hacia atrás. Conocimiento del terreno Antes de circular sobre un terreno irregular o con elevada vegetación es necesario conocer previamente su estado para detectar posibles obstáculos o depresiones. Se debe planificar, en la medida de lo posible, el itinerario y establecer las zonas peligrosas a evitar. Se deben tener en cuenta los cambios en las condiciones del terreno debidos a la meteorología. Protección frente al vuelco Una estructura de protección que impida que el equipo de trabajo se incline más de un cuarto de vuelta. Una estructura que garantice un espacio suficiente alrededor del trabajador o trabajadores transportados cuando el equipo pueda inclinarse más de un cuarto de vuelta. Cualquier otro dispositivo de alcance equivalente. Referencias Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST), O.A., M.P. · Elaborado por: Tamara Ruiz Rodríguez, Rafael Cano Gordo. Centro Nacional de Medios de Protección (CNMP) – INSST Unión de Agricultores y Ganaderos de Navarra

¡Queremos estar más cerca de ti! La integración y articulación de las necesidades y expectativas de las partesinteresadas es un factor diferenciador y destacable del modelo RUC®️, ya que esel único estándar con participación tripartita donde intervienen contratante,contratistas y Consejo Colombiano de Seguridad en pro de objetivos comunes yconstrucción conjunta de conocimiento para el desarrollo permanente delcontratista. Es por esto que se ha diseñado un modelo de consultorio técnico del ConsejoColombiano de Seguridad, de manera que se logre un espacio en el cual lasdiferentes empresas contratistas podrán resolver sus inquietudes técnicas sobre laimplementación del Sistema de Gestión de Seguridad, Salud en el Trabajo yAmbiente, bajo el estándar RUC®️, auditorías y demás elementos específicos deGuía y formato de autoevaluación. Este espacio no es considerado como consultoría a las empresas contratistas, loanterior a fin de mantener la imparcialidad en los diferentes procesos, conforme alos principios de auditoría y de esta forma mantener la neutralidad y cumplir deuna manera eficaz las responsabilidades de la actividad de una manera confiabley honesta. Escríbenos a consultoriotecnico.ruc@ccs.org.co A partir de nov. 1 Canales habituales de información: Procesos administrativos RUC®️: ruc@ccs.org.co| Línea6019191920, opción 3-1. Inscripción y renovación RUC®️: coordinacioncomercialruc@ccs.co| Línea6019191920, opción 2 – 2.           Ver esta publicación en Instagram                       Una publicación compartida por CCS Colombia ??‍♀️??‍♂️ (@ccs_colombia)

Descripción Trabajo que realizaba José Luis, de 62 años, trabajaba en una fábrica de embalajes de plástico. Aunque era camionero también hacía de carretillero. Había recibido 3 horas de formación online para el puesto de trabajo de carretillas elevadoras y tenía algún certificado de una formación impartida por una entidad no acreditada.  El polietileno granulado que usaban como materia prima era suministrado por empresas de reciclado y venía a granel en sacos tipo big bag ya usados de casi 2 m de altura y con un peso superior a los 1.000 kg. Accidente José Luis tenía que descargar una saca sobre la tolva de la máquina de limpieza. Con las horquillas de la carretilla enganchó las asas, situó la bolsa sobre la tolva y se bajó para abrir la boca inferior de descarga. En ese momento se rompieron las agarraderas y e súper saco (big bag) le cayó encima aplastando su cuerpo contra el suelo. Las lesiones provocaron su fallecimiento. Circunstancias relevantes Estructura de descarga En la nave había un accesorio para la sujeción de la carga que no tenía el mínimo de estabilidad para una descarga correcta. Era de fabricación propia, no estaba evaluado. Big bag Existe una norma para el marcado de estos “contenedores polivalentes” con la referencia del fabricante, carga nominal, factor de seguridad, certificado de ensayo, recomendaciones de manipulación, etc. En este caso no estaban certificados y ya habían sido utilizados para otros productos. Manual de instrucciones de la carretilla Se indicaba que la carga debía ir sobre las horquillas y no colgada. El equipo se utilizaba de manera no prevista por el fabricante. Menos aún se permitía la permanencia de personas debajo de la parte elevada. Esa norma tampoco se cumplió. Causas Del análisis de los datos recogidos en los apartados precedentes, se deducen las siguientes causas del accidente: Método de trabajo inexistente. Formación inadecuada sobre la tarea. La formación online implicaba no practicar la conducción y manejo. Además, se consideró que la formación en prevención sólo podría haber sido impartida por la propia empresa o mediante concierto con un servicio de prevención ajeno. No poner a disposición de los trabajadores las máquinas, equipos y medios auxiliares necesarios o adecuados. La estructura disponible de sujeción de la carga no permitía la descarga correcta. Utilización de la máquina de manera no prevista por el fabricante. Incumplimiento de las normas de seguridad en el uso de la carretilla elevadora. No identificación del riesgo que ha materializado el accidente. El riesgo cuya materialización originó este accidente de trabajo no se había incluido en la evaluación de los riesgos de este puesto de trabajo y por tanto no se planificaron medidas preventivas. Ausencia de procedimientos de trabajo en intervenciones peligrosas. La empresa no tenía establecido ningún procedimiento de trabajo sobre la carga y descarga en los big bag. Permanencia de algún trabajador dentro de una zona peligrosa. En este árbol de causas se evidencian las relaciones entre los hechos que han contribuido en la producción del accidente. Pudo haberse evitado Responsabilidad Empresarial En el mercado existen distintos tipos de descargadores de super sacos. El accidente podría haberse evitado si la empresa hubiera dispuesto de un sistema adecuado de manejo de materiales a granel y un procedimiento adecuado de trabajo. Si el servicio de prevención ajeno hubiera evaluado ese puesto de trabajo y los equipos disponibles, se habrían planificado medidas preventivas adecuadas.  La formación sobre carretillas que recibió el trabajador tendría que haber sido suficiente como para conocer que no se permitía estar debajo de las cargas y que estas no podían ir colgadas de las horquillas en esas condiciones. Se incumplió la de Prevención de Riesgos Laborales por no tener equipos de trabajo seguros según las cargas a manipular, no evitar la presencia de trabajadores debajo, no adoptar medidas para evitar la caída y por no asegurar la estabilidad de los equipos utilizados para su elevación. El accesorio de sujeción de cargas disponible no era estable para la descarga correcta, no tenía ningún tipo de identificación y no estaba fabricado conforme a la normativa. Disponía de formación, pero no impartida por medios propios ni por servicio de prevención ajeno. Otra había sido totalmente online, por tanto, no era propiamente práctica. Fuente: Junta de Andalucía, Pudo haberse evitado N°81. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.