Boletín RUC® al día

Las cuatrimotos se han venido utilizando como elemento de transporte en entornos de ocio, sin embargo, la presencia de estos equipos de trabajo en las empresas agrarias y ganaderas es cada vez más frecuente, utilizándose como sustitutivo del tractor debido a su facilidad para acceder a determinados lugares por su pequeño tamaño, a la posibilidad de realizar tareas de arrastre de cargas, al acople de pequeños implementos o aperos, etc. y por su aparente facilidad de conducción. En los quads o cuatrimotos el accidente más común y grave es el vuelco, debido al atrapamiento/aplastamiento o a la expulsión del conductor. La causa más común de estos accidentes es la pérdida de control del equipo debido a que el centro de gravedad se encuentra a más altura, por lo que son más inestables. Además, es un vehículo con una aparente fácil conducción por lo que en ocasiones es utilizado por trabajadores sin formación y experiencia en el manejo seguro del mismo. El uso de elementos de protección como el casco integral, gafas y protectores corporales no está extendido, al no estar requerido por normativa de tráfico durante su uso fuera de vías de circulación. QUAD: vehículo destinado fundamentalmente para desplazarse sobre superficies no pavimentadas, con un sillín (conductor sentado a horcajadas) y un manillar. BUGGY: vehículo provisto de volante, pedales, asientos yuxtapuestos, ROPS y cinturón de seguridad, destinado fundamentalmente para desplazarse sobre superficies no pavimentadas. Suele disponer de una caja trasera. El quad no está equipado con ROPS ni cinturón de seguridad. TRACTOR: vehículo cuya función reside esencialmente en su potencia de tracción y que está especialmente concebido para arrastrar, empujar, transportar y accionar determinados equipos intercambiables que están destinados a usos agrícolas o forestales, o para arrastrar remolques o equipos agrícolas o forestales. El tractor con una masa inferior o igual a 400 kg no está equipado con ROPS ni cinturón de seguridad. Selección del vehículo Antes de la compra se debe evaluar su idoneidad para las tareas a desarrollar, el lugar de trabajo y las características y aptitud del conductor. Manual de instrucciones Es fundamental entender y seguir el manual de instrucciones del vehículo, que contiene información relativa al mantenimiento, uso y funcionamiento. Revisiones de seguridad y mantenimiento Las revisiones de seguridad deben incluir los neumáticos, los frenos, el acelerador, la dirección, la suspensión, etc. Es esencial realizar el mantenimiento del vehículo siguiendo las recomendaciones del fabricante. Formación Formación teórica y práctica del conductor en el uso seguro del vehículo, incluida la utilización de cualquier equipo suspendido o arrastrado. Pasajeros No se deben transportar pasajeros en el sillín del conductor ya que impediría la conducción activa del quad. Equipos de protección individual El uso de casco reduce de forma significativa el número y la gravedad de las lesiones en la cabeza. Se debe tener en cuenta la evaluación de riesgos y seguir las recomendaciones del fabricante. Cargas y equipos acoplados No se deben exceder los límites de carga y de capacidad de remolque del vehículo. Las cargas transportadas deben estar bien sujetas. Se debe considerar el efecto de las cargas y los equipos acoplados sobre la estabilidad y el riesgo de vuelco. Conducción segura Se deben aplicar las reglas de conducción activa (desplazamiento del cuerpo del conductor para mantener la estabilidad del vehículo) cuando se desplace con un quad por una pendiente o al efectuar un giro. Se debe circular a la velocidad adecuada en cada momento. Se deben evitar las aceleraciones bruscas por ser una causa frecuente de vuelco hacia atrás. Conocimiento del terreno Antes de circular sobre un terreno irregular o con elevada vegetación es necesario conocer previamente su estado para detectar posibles obstáculos o depresiones. Se debe planificar, en la medida de lo posible, el itinerario y establecer las zonas peligrosas a evitar. Se deben tener en cuenta los cambios en las condiciones del terreno debidos a la meteorología. Protección frente al vuelco Una estructura de protección que impida que el equipo de trabajo se incline más de un cuarto de vuelta. Una estructura que garantice un espacio suficiente alrededor del trabajador o trabajadores transportados cuando el equipo pueda inclinarse más de un cuarto de vuelta. Cualquier otro dispositivo de alcance equivalente. Referencias Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST), O.A., M.P. · Elaborado por: Tamara Ruiz Rodríguez, Rafael Cano Gordo. Centro Nacional de Medios de Protección (CNMP) – INSST Unión de Agricultores y Ganaderos de Navarra

¡Queremos estar más cerca de ti! La integración y articulación de las necesidades y expectativas de las partesinteresadas es un factor diferenciador y destacable del modelo RUC®️, ya que esel único estándar con participación tripartita donde intervienen contratante,contratistas y Consejo Colombiano de Seguridad en pro de objetivos comunes yconstrucción conjunta de conocimiento para el desarrollo permanente delcontratista. Es por esto que se ha diseñado un modelo de consultorio técnico del ConsejoColombiano de Seguridad, de manera que se logre un espacio en el cual lasdiferentes empresas contratistas podrán resolver sus inquietudes técnicas sobre laimplementación del Sistema de Gestión de Seguridad, Salud en el Trabajo yAmbiente, bajo el estándar RUC®️, auditorías y demás elementos específicos deGuía y formato de autoevaluación. Este espacio no es considerado como consultoría a las empresas contratistas, loanterior a fin de mantener la imparcialidad en los diferentes procesos, conforme alos principios de auditoría y de esta forma mantener la neutralidad y cumplir deuna manera eficaz las responsabilidades de la actividad de una manera confiabley honesta. Escríbenos a consultoriotecnico.ruc@ccs.org.co A partir de nov. 1 Canales habituales de información: Procesos administrativos RUC®️: ruc@ccs.org.co| Línea6019191920, opción 3-1. Inscripción y renovación RUC®️: coordinacioncomercialruc@ccs.co| Línea6019191920, opción 2 – 2.           Ver esta publicación en Instagram                       Una publicación compartida por CCS Colombia ??‍♀️??‍♂️ (@ccs_colombia)

Descripción Trabajo que realizaba José Luis, de 62 años, trabajaba en una fábrica de embalajes de plástico. Aunque era camionero también hacía de carretillero. Había recibido 3 horas de formación online para el puesto de trabajo de carretillas elevadoras y tenía algún certificado de una formación impartida por una entidad no acreditada.  El polietileno granulado que usaban como materia prima era suministrado por empresas de reciclado y venía a granel en sacos tipo big bag ya usados de casi 2 m de altura y con un peso superior a los 1.000 kg. Accidente José Luis tenía que descargar una saca sobre la tolva de la máquina de limpieza. Con las horquillas de la carretilla enganchó las asas, situó la bolsa sobre la tolva y se bajó para abrir la boca inferior de descarga. En ese momento se rompieron las agarraderas y e súper saco (big bag) le cayó encima aplastando su cuerpo contra el suelo. Las lesiones provocaron su fallecimiento. Circunstancias relevantes Estructura de descarga En la nave había un accesorio para la sujeción de la carga que no tenía el mínimo de estabilidad para una descarga correcta. Era de fabricación propia, no estaba evaluado. Big bag Existe una norma para el marcado de estos “contenedores polivalentes” con la referencia del fabricante, carga nominal, factor de seguridad, certificado de ensayo, recomendaciones de manipulación, etc. En este caso no estaban certificados y ya habían sido utilizados para otros productos. Manual de instrucciones de la carretilla Se indicaba que la carga debía ir sobre las horquillas y no colgada. El equipo se utilizaba de manera no prevista por el fabricante. Menos aún se permitía la permanencia de personas debajo de la parte elevada. Esa norma tampoco se cumplió. Causas Del análisis de los datos recogidos en los apartados precedentes, se deducen las siguientes causas del accidente: Método de trabajo inexistente. Formación inadecuada sobre la tarea. La formación online implicaba no practicar la conducción y manejo. Además, se consideró que la formación en prevención sólo podría haber sido impartida por la propia empresa o mediante concierto con un servicio de prevención ajeno. No poner a disposición de los trabajadores las máquinas, equipos y medios auxiliares necesarios o adecuados. La estructura disponible de sujeción de la carga no permitía la descarga correcta. Utilización de la máquina de manera no prevista por el fabricante. Incumplimiento de las normas de seguridad en el uso de la carretilla elevadora. No identificación del riesgo que ha materializado el accidente. El riesgo cuya materialización originó este accidente de trabajo no se había incluido en la evaluación de los riesgos de este puesto de trabajo y por tanto no se planificaron medidas preventivas. Ausencia de procedimientos de trabajo en intervenciones peligrosas. La empresa no tenía establecido ningún procedimiento de trabajo sobre la carga y descarga en los big bag. Permanencia de algún trabajador dentro de una zona peligrosa. En este árbol de causas se evidencian las relaciones entre los hechos que han contribuido en la producción del accidente. Pudo haberse evitado Responsabilidad Empresarial En el mercado existen distintos tipos de descargadores de super sacos. El accidente podría haberse evitado si la empresa hubiera dispuesto de un sistema adecuado de manejo de materiales a granel y un procedimiento adecuado de trabajo. Si el servicio de prevención ajeno hubiera evaluado ese puesto de trabajo y los equipos disponibles, se habrían planificado medidas preventivas adecuadas.  La formación sobre carretillas que recibió el trabajador tendría que haber sido suficiente como para conocer que no se permitía estar debajo de las cargas y que estas no podían ir colgadas de las horquillas en esas condiciones. Se incumplió la de Prevención de Riesgos Laborales por no tener equipos de trabajo seguros según las cargas a manipular, no evitar la presencia de trabajadores debajo, no adoptar medidas para evitar la caída y por no asegurar la estabilidad de los equipos utilizados para su elevación. El accesorio de sujeción de cargas disponible no era estable para la descarga correcta, no tenía ningún tipo de identificación y no estaba fabricado conforme a la normativa. Disponía de formación, pero no impartida por medios propios ni por servicio de prevención ajeno. Otra había sido totalmente online, por tanto, no era propiamente práctica. Fuente: Junta de Andalucía, Pudo haberse evitado N°81. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.  

Los súper sacos consisten en bolsas de grandes dimensiones para el envase, almacenamiento y transporte de productos a granel, por ejemplo, arenas, granos, alimentos en polvo, fertilización, alimentos deshidratados, harinas, etcétera. Los sectores que más los utilizan son la alimentaria, química, minera y construcción. Se fabrican con hilos de polipropilenos, debido a que destacan por su excelente resistencia y durabilidad ante condiciones severas. Al utilizarlos es importante que los usuarios consideren algunas medidas para evitar accidentes o daños en los productos. ¡La seguridad es primero! Si requieren el transporte de productos en grandes cantidades que otros empaques convencionales como cajas o bolsas estándar no pueden, es probable que utilicen super sacos industriales, que se diseñan para un manejo seguro y eficiente y con fibras de excelente calidad. Pueden cargar varias toneladas sin sufrir daños, aunque es importante que reciban cuidados para ahorrar dinero y aumentar su sustentabilidad. Presentan, a diferencia de los contenedores rígidos, una forma suelta que permite aprovechar al máximo su espacio de almacenamiento. El hecho de que posean materiales con excelentes propiedades como el polipropileno, no garantiza que sean del todo seguros de usar. Tienen que ser suspendidas en el aire durante el proceso de descarga con ayuda de maquinaria especial, y con tanto peso implicado es necesario que sean precavidos a la hora de llenar, transportar y manejar los super sacos. Con el fin de ayudarles, hemos recopilado algunos consejos que mantendrán a raya los problemas de seguridad que conlleva su uso. Utilicen un marco para rellenarlos La primera medida de seguridad durante el proceso de relleno es utilizar un marco fabricado con materiales de gran resistencia y con estructuras gruesas. El super saco puede contener toneladas de productos secos, y si no tiene una buena posición durante las cargas, las probabilidades de que se vuelque y cause desastres cuya limpieza conlleva pérdidas de tiempo, o accidentes a los trabajadores, son bastante altas. Si bien su forma suelta es ventajosa para mayores almacenamientos, también es inconveniente por no contar con un diseño rígido y estable y tender al suelo ante la gravedad. Muchas personas utilizan un implemento especial para los montacargas, que funciona como un marco para asegurar el relleno e inmediatamente colocar el empaque en la zona de almacenamiento. Puede ser útil, sin embargo, vale la pena contar con un marco adicional para que el saco se llene con uniformidad y permanezca en la posición correcta, además, para evitar probables volcaduras del montacargas. Hay sistemas que integran tanto la maquinaria de rellenado como el marco, que es conveniente que implementen, sólo asegúrense que sean de un fabricante confiable. Procuren que el sitio de carga y descarga tenga ventilación Los empresarios de almacenes o naves industriales tienen la obligación de proporcionar aire limpio a su personal. Aplica especialmente cuando se utiliza un super saco, cuyo uso es común para el almacenamiento de productos secos, por ejemplo, semillas, arenas, cementos, harinas, entre otros que suelen contener polvo, residuos y partículas finas. Habrán notado seguramente que, a medida que se carga y descarga cada super saco, se libera una nube de polvo. Si los procesos se realizan de forma rápida o inadecuada, el sitio puede llenarse por completo de polvo y residuos. Algunas partículas pueden causar problemas respiratorios a largo plazo, por lo que es importante que se manejen adecuadamente mediante sistemas de ventilación y aberturas de escape de la nube. El polvo en exceso también dificulta la respiración y reduce el desempeño del personal. Para garantizar el bienestar y productividad de los empleados, proporciónenles también anteojos y mascarillas. Utilicen etiquetas Si piensan usar los super sacos para transportar sus productos a granel, consideren el uso de una etiqueta de manejo especial en su superficie, que contenga información relevante sobre el contenido e instrucciones para su manejo seguro. Algunos datos que deben incluir en la tarjeta son el material contenido, peso total, riesgos potenciales (por ejemplo, descargas eléctricas), técnicas adecuadas para cargar y descargarlos, métodos recomendados de transporte, etcétera. Asegúrense de que la etiqueta se encuentre actualizada y bien adherida a su superficie. Si desean agilizar el proceso y manejan pesos y productos uniformes conviene acercarse a empresas fabricantes que impriman en las superficies de sus sacos datos personalizados, como el logo, dirección o inclusive el tipo de producto. Respeten el límite de capacidad Se trata de algo obvio, pero que es importante repetir ya que muchos lo omiten. Recuerden nunca llenar el super saco. Los fabricantes incluyen información sobre los límites de peso y volumen y algunas instrucciones que deben revisar al iniciar o finalizar el proceso de llenado. Si llenan demasiado la bolsa, las probabilidades de que se caiga y cause pérdidas económicas o accidentes aumentan considerablemente. Los fabricantes suelen ofrecer sacos con distintas capacidades, por lo que deben determinar sus requerimientos antes de escoger la más adecuada para sus productos a granel. Apoyen el saco al descargar La carga y descarga de los sacos conlleva peligros. Pueden caerse mientras se llenan y causar accidentes si el contenido se derrama de manera rápida y súbita. El super saco cuenta comúnmente con una abertura en forma de pico en la parte inferior que libre el contenido de la bolsa. Antes de que algún empleado se acerque para abrir el pico tienen que asegurarse que la bolsa se encuentre apoyada desde arriba y desde abajo. Si el empaque está en suspenso en el aire durante las descargas, es probable que el contenido se vierta sobre el personal tan pronto como se corte la abertura. Utilicen tubos de plástico, pallets o cajas para apoyar el saco cuando sea abierto. Podrán, de esta manera, ralentizar la liberación del contenido y garantizar la seguridad en las instalaciones. Utilicen materiales de descarga adecuados Los materiales que usen al realizar cargas y descargas pueden liberar cargas estáticas capaces de dañar al personal, además, podrán encender la bolsa y su contenido, por tal motivo, es importante el uso de materiales especiales para asegurar que los procesos sean seguros. Requerirán probablemente distintos materiales para

De acuerdo con lo establecido en la guía RUC, las empresas deben demostrar que no se han presentado accidentes con incapacidad permanente parcial en el último periodo evaluado, incluyendo trabajadores en misión y subcontratistas de las actividades contractuales con la empresa. El periodo que se revisará para determinar la existencia de accidentes con lesiones incapacitantes (permanente, parcial o invalidez) y/o fatalidades, es el comprendido entre la última fecha de evaluación del RUC® y la fecha en la que se está realizando la evaluación de seguimiento (se incluyen auditorías adicionales correspondientes al mismo periodo). De acuerdo con la guía RUC versión 20, vigente a partir del primero de enero del 2022, los accidentes graves no son calificados, es decir no tienen una afectación en el desempeño durante el proceso de auditoría. Sin embargo, si durante la auditoría del año en curso se identifica la existencia de accidentes graves, con lesiones incapacitantes (permanente, parcial o invalidez) y/o fatalidades que no hayan sido registrados en los certificados de la ARL requeridos para las auditorías de los últimos 5 periodos anteriores y/o que no hayan sido informados por la empresa a los auditores del RUC® en el periodo que aplicaba su calificación, tendrán en este elemento una calificación en el escenario que corresponda según la severidad del evento. Las empresas que hayan presentado accidentes graves de acuerdo con la definición de la resolución 1401 de 2007 (o normas que la modifiquen, sustituyen o adicionen), antes de la fecha de su última auditoria RUC® (verificación o seguimiento) y que no hayan sido impactados, tendrán tratamiento de acuerdo con lo definido en la guía RUC® Rev. 19 del 21.01.01 y el formato de autoevaluación RUC® Rev. 26 del 21.06.08. Dado lo anterior estas empresas que presenten esta situación incurrirán en los casos de impresión, tendrá una disminución en su calificación total del 5%, la cual se mantendrá hasta la próxima visita de seguimiento. A las empresas que no demuestren una gestión de la imprecisión en la próxima visita de seguimiento, se les mantendrá la disminución en su calificación total del 5% y adicional, si se encuentran nuevas diferencias en la información que influya en la tendencia o en el impacto a la accidentalidad, independientemente si se realizó o no gestión de la imprecisión identificada en la auditoria anterior, se procederá a levantar nuevamente un hallazgo y se disminuirá la calificación total en un 5%, la cual se mantendrá hasta la próxima visita de seguimiento.

Accidente grave por caída a distinto nivel y golpe con viga de madera en proceso de estructura en demolición Descripción del trabajo Trabajos de demolición en vivienda unifamiliar. Tras la demolición manual de la tabiquería interior, las personas trabajadoras presentes se encontraban realizando las tareas de demolición de las vigas de madera, pilares y techo de cañizo, así como la retirada de escombros con la retroexcavadora. Descripción del accidente El trabajador accidentado procedía al desmontaje del falso techo de cañizo, sustentado por una estructura de tablones situada por debajo del forjado de la cubierta inclinada. Dicha estructura auxiliar se apoyaba en un extremo en los huecos practicados en la pared correspondiente a la fachada principal, y en el otro extremo sobre una viga de madera situada en el último vano que todavía no se había procedido a desmantelar. Para la realización de las tareas, el trabajador se situó encima de una escalera que apoyó por su parte superior sobre la viga anteriormente citada, situándose a una altura aproximada de 2,5 metros (desde los pies al suelo). Desde este punto, y con la ayuda de una pata de cabra, desplazaba los tablones de su punto de apoyo, facilitando el desprendimiento del falso techo de cañizo. El punto de operación se encontraba a unos 4,30 metros de altura. En un momento dado, otro trabajador, que se encontraba con la retroexcavadora retirando escombros de la tabiquería demolida con anterioridad, golpeó accidentalmente un pilar sobre el que descansaba la citada viga, provocando el derrumbe del pilar, de la viga, así como parte del falso techo. Como consecuencia del derrumbe se produjo la caída del trabajador, junto con la escalera, al suelo, así como el posterior impacto en la cabeza de parte de la viga central que Accidente grave por caída a distinto nivel y golpe con viga de madera en proceso de estructura en demolición sustentaba la cubierta al caerle encima. Según afirma el encargado, sacó al trabajador accidentado fuera de la obra, con la ayuda de otro compañero, y lo llevaron al hospital en su coche particular. Datos complementarios El plan de seguridad y salud de la demolición no contempla, entre otros aspectos: medidas técnico-organizativas para evitar que los equipos automotores se aproximen a elementos estructurales del edificio en proceso de derribo cuando hay personas trabajadoras en el interior de este; un procedimiento concreto para la retirada segura del falso techo de cañizo. El trabajador llevaba botas de seguridad y casco como equipos de protección individual. El trabajador no llevaba arnés de seguridad frente al riesgo de caídas mientras trabajaba encima de una escalera manual a más de 3,5 metros de altura, desde el punto de operación al suelo, si bien este incumplimiento normativo no afectó al presente accidente ya que la única posibilidad de anclaje del citado EPI era instalar algún dispositivo de anclaje sobre la viga de madera que finalmente acabó desplomada. Causas Existencia de una estructura debilitada propia de un proceso de demolición en un espacio limitado como es una vivienda unifamiliar, unido a la presencia de equipos de trabajo móviles. Solicitaciones del equipo de trabajo (vibraciones, golpes, etc.) hacia la estructura Caída del trabajador junto con la escalera desde 2,5 metros de altura contra el suelo, y posterior golpe con parte de la viga central que sustentaba la cubierta al caerle encima. Manipulación del accidentado desconociendo las lesiones que este pudiera tener Medidas correctoras y recomendaciones preventivas Se deberán adoptar medidas técnico-organizativas que garanticen la seguridad del personal en las tareas de derribo-demolición de edificaciones, teniendo en cuenta la circulación de equipos de trabajo en espacios limitados que puedan generar solicitaciones a la estructura, bien por impacto directo o por vibraciones, etc. Entre otras, se pueden adoptar medidas preventivas que eviten la circulación de equipos de trabajo automotores en las proximidades de los elementos estructurales del edificio en proceso de derribo-demolición mientras haya personas trabajadoras en su interior, así como medidas que aseguren la resistencia y estabilidad de la estructura (mediante Accidente grave por caída a distinto nivel y golpe con viga de madera en proceso de estructura en demolición. El plan de seguridad y salud deberá contemplar de forma específica las tareas concretas de retirada del falso techo de cañizo. Finalmente, y consultado con la especialidad de medicina del trabajo de este Instituto, se deberá considerar también la forma en que se llevó a cabo la manipulación del accidentado, ya que las maniobras realizadas por personas no adiestradas sobre quién ha sufrido un accidente traumático pueden llevar a un agravamiento de sus lesiones. Por otra parte, dejando claro que la utilización de la escalera manual no ha sido en sí misma causa del presente accidente, se quiere hacer mención al hecho de que la elección de una escalera manual para realizar trabajos en altura que requieren la utilización de las dos manos y esfuerzo físico no fue apropiada y que, ante el mismo  hecho desencadenante del accidente (golpe del equipo móvil con el pilar), la utilización de otro medio auxiliar (como, por ejemplo, un andamio) habría evitado la caída del trabajador. Por ello, procede aclarar que cuando no pueden efectuarse trabajos temporales en altura de manera segura y en condiciones ergonómicas aceptables desde una superficie adecuada, se elegirán los medios auxiliares más apropiados para garantizar y mantener unas condiciones de trabajo seguras, teniendo en cuenta, en particular, que deberá darse prioridad a las medidas de protección colectiva frente a las medidas de protección individual y que la elección no podrá subordinarse a criterios económicos. Así como que la utilización de una escalera de mano como puesto de trabajo en altura deberá limitarse a las circunstancias en que la utilización de otros equipos de trabajo más seguros no esté justificada por el bajo nivel de riesgo y por las características de los emplazamientos que la empresa no pueda modificar Fuente: INVASSAT, fichas de investigación de accidentes del Invassat, FIA41 El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a

En los tiempos actuales en que hay escasez de suelo edificable, principalmente en las grandes ciudades, se hace necesario realizar derribos de edificios antiguos, tanto de bloques destinados a viviendas como de edificaciones industriales. Dentro del campo de la construcción resulta paradójico que, con unas inversiones que generan grandes beneficios, las fases de obra de Derribos se traten, en ocasiones, de forma vaga y pasiva por parte de técnicos y contratistas. Algunas veces se confía la labor a otras pequeñas empresas, en muchos casos autónomos, palistas o personal sin cualificación adecuada para realizar un trabajo tan peligroso. El objetivo del texto es presentar los riesgos y medidas preventivas a emplear en las demoliciones manuales, que aún se siguen realizando, especialmente en las zonas urbanas. Fases de demolición Actuaciones previas Antes de proceder a una demolición se han de llevar a cabo una serie de actuaciones, que a continuación detallamos: Visita previa de reconocimiento. Recabar la posible documentación existente, a Organismos, Propiedad, Colegios Profesionales, etc. Investigar y situar la ubicación de tuberías de agua, colectores, gas, electricidad, etc. Anotar la antigüedad del edificio y calidades de los elementos estructurales y decorativos para posible recuperación. Estudiar la cimentación del edificio y colindantes. Proyecto de demolición Si en toda obra de construcción se exige un Proyecto Técnico de ejecución, más necesario sería el realizarlo para una demolición; pero por desgracia esto no se cumple en todos los casos, y únicamente cuando lo exigen los Ayuntamientos. El realizar el Proyecto de demolición es de suma importancia, no solamente para marcar un ritmo en los trabajadores, sino para estudiar las formas de hacerlo y evitar posibles desgracias personales, propias o ajenas, y pérdidas o desperfectos en edificaciones cercanas. El Proyecto ha de comprender al menos: Memoria descriptiva Donde se recojan todos los datos referentes a las actuaciones y trabajos a realizar. Procedimiento y método para seguir, si se hace manual, con maquinaria, usando explosivos o sistemas mixtos. Planos Planos de situación donde se especificará la ubicación del edificio a derribar y otros colindantes a mantener, indicando el número de plantas de cada uno de ellos. Plano de plantas y alzado del edificio. Planos de detalle de elementos estructurales singulares, en los que, por su peligrosidad, sea preciso incidir. Elementos a utilizar Andamiajes previstos para la demolición, adjuntando pianos de detalle de estos, arriostramientos, anclajes, apoyos, barandillas y rodapiés de protección, etc. Vallado de la edificación a derribar. Protecciones auxiliares, redes, cortinas de lona, bandeja perimetral en zonas de acceso a la obra y paso de personas ajenas. Realizar aberturas en los forjados para evacuar escombros. Instalación de conductos y tolvas para evacuación y carga de escombros. Número de operarios en función del volumen de obra a demoler. Material de protección personal adecuado. Maquinaria a utilizar. Dictar Normas de Seguridad adecuadas al edificio que se va a demoler. Medidas previas a la demolición Visita de inspección en sótanos, espacios cerrados, depósitos, etc., para determinar la existencia o no de gases, vapores tóxicos, inflamables, etc. Para realizar esta visita se debe valorar la necesidad de utilizar equipos autónomos de respiración, hacerla más de una persona y usar equipos detectores de gases, abriendo puertas y ventanas para una total ventilación. Desinsectar y desinfectar, en los casos donde se haga necesario, todas las dependencias del edificio. Para realizar esta labor se tendrá en cuenta el uso dado con anterioridad al mismo, siendo distinto el tratamiento si ha sido, hospital, cuartel, granja, fábrica, etc. Anular las instalaciones existentes, agua, corriente eléctrica, gas, teléfono, etc., ya que el hecho de no hacerlo supone grave riesgo de: Electrocuciones. Inundaciones por rotura de tuberías. Explosiones. Intoxicaciones por gas. Apuntalamientos y apeos en huecos y fachadas, siempre que sea necesario, siguiendo como proceso de trabajo de abajo hacia arriba, es decir de forma inversa a como se realizará la demolición. Reforzando también las cornisas, vierteaguas, balcones, bóvedas, arcos, muros y paredes. Instalación de andamios, plataformas de trabajo, tolvas, canaletas y todos los medios auxiliares previstos para la demolición, tales como, plataformas que cubran los accesos al edificio. Con esto se favorece la circulación por la obra y comodidad en el puesto de trabajo, facilitando la evacuación de materiales. Colocación de vallas y señales de tráfico en las inmediaciones de la obra. Con el fin de favorecer el acceso y maniobra de la maquinaria.  Retirada de materiales útiles, puertas, ventanas acristaladas, etc. Si el edificio a demoler está situado en zona urbana, se tomarán las medidas necesarias para evitar la caída o proyección de materiales sobre la vía pública. Estas medidas pueden comprender, desde una valla resistente, hasta la colocación de redes o lonas en las fachadas, marquesinas, etc. Demolición En el campo de los Derribos, también existen variados sistemas y métodos de trabajo, que van en proceso cambiante con la incorporación de la maquinaria y los equipos y materiales modernos. Hay dos métodos fundamentales de demolición: Por medios mecánicos Entre los medios mecánicos utilizados para derribos podemos citar: – Demolición por empuje. – Demolición por descalce. – Demolición con explosivos. – Demolición por cuna hidráulica. – Demolición por bola. – Demolición por perforación térmica. Demolición manual El análisis de los sistemas de derribo por medios mecánicos antes citados, no los tratamos, ya que se escapan de la finalidad de esta Nota Técnica. El método de demolición a mano es el más antiguo y tradicional de los conocidos y se realiza principalmente en zonas urbanas.  Para la realización de este método es necesario disponer de los siguientes útiles y herramientas: cuñas, mazas, picos, palas, cortafríos, punterolas, palanquetas, martillos, etc. Con estos útiles se pueden demoler pequeños bloques de obra, con lo cual los cascotes nunca adquieren excesivo tamaño. No obstante, lo anterior, pueden producirse situaciones inestables de grandes elementos que caen con un pequeño esfuerzo o de forma imprevista. Principales riesgos y medidas preventivas Los accidentes que pueden ocurrir con mayor frecuencia son: fractura de piernas, pinchazos por clavos en las extremidades superiores e inferiores, golpes por objetos o herramientas en distintas partes del

En el Reglamento Unificado del RUC® en su artículo 14 literal s indica:” En caso de que en el proceso de evaluación del RUC® se identifiquen inconsistencias en el contenido o alteraciones en cualquiera de los documentos, reportes o información suministrada por la empresa contratista, el auditor levantará un acta de inconsistencia que quedará incluida dentro del informe de la auditoría y llevará una copia de los documentos correspondientes para presentar el caso ante el Comité Operativo del RUC® en caso de ser necesario.” Desde los requerimientos de la guía RUC numerales 1.2, 4.1 y 4.3, el tratamiento a las actas de inconsistencias encontradas debe realizarse por medio del procedimiento de acciones correctivas y preventivas, analizando sus causas, estableciendo el plan de acción y el seguimiento y eficacia a las acciones propuestas. Los contratistas para el cierre del respectivo proceso no deberán enviar esta información al CCS, así mismo no es necesario el envío de esta gestión al auditor responsable del ejercicio de auditoría en la cual se identificó dicha situación, estas acciones correctivas serán revisadas hasta el siguiente ejercicio de auditoría, en el cual se realizará la trazabilidad de la información y verificación de esta. Los casos más recurrentes se han encontrado relacionados con: Diferencias entre las estadísticas de enfermedad laboral y accidentes de trabajo reportada al CCS en auditorías previas y certificado de ARL, respecto a: horas hombre trabajadas, promedio de trabajadores afiliados, número de casos de accidente de trabajo y su clasificación entre eventos con tiempo perdido y eventos sin tiempo perdido, días perdidos por accidentes de trabajo o enfermedad laboral, número de casos de enfermedad laboral y su clasificación con o sin tiempo perdido. Error en el cálculo de las horas hombre trabajadas Diferencia entre las estadísticas de enfermedad laboral y accidentes de trabajo reportadas al CCS por parte de la empresa dentro de los documentos enviados para elaborar el plan de auditoría y las registradas en los informes previos del RUC® y/o en la certificación de la ARL. La recomendación es verificar las certificaciones de la ARL previo al envío al CCS con el fin de identificar y gestionar cualquier corrección que se pueda requerir, bien sea que se haya presentado por error en digitación o error en el suministro de la información y, mantener monitoreo de los eventos reportados a las ARL, con el fin de que la información estadística que administra la empresa coincida con la que reposa en la información de la ARL.

Quemaduras en el cuerpo por inflamación del saco de serrín de una lijadora durante las tareas de acuchillado de parqué Descripción Tarea La tarea que se realizaba era el acuchillado de parqué en un domicilio particular utilizando una lijadora de rodillo; este equipo cuenta con un sistema de aspiración que conduce el polvo de madera lijado (serrín) a un saco contenedor. Accidente El accidente se produce al inflamarse el saco en el que se almacenaba el serrín aspirado con posterior deflagración que volcó la máquina. El trabajador estaba anclado a la máquina con un cinto de cuero por lo que no pudo escapar del lugar. A consecuencia de ello, la combustión se propagó a su ropa de trabajo (mono de algodón) produciéndole quemaduras de distinto grado casi en la mitad de su cuerpo. Finalmente, el trabajador fue auxiliado por su compañero, que soltó el anclaje que le sujetaba a la máquina. Datos complementarios El lijado de la superficie de parqué implica la realización de sucesivas etapas: La primera consiste en el lijado de la capa existente de barniz mediante una lija basta de grano grueso. Posteriormente se realizan sucesivas pasadas con lijas correlativamente más finas. Durante el proceso de lijado se forma una gran cantidad de polvo combustible. Asimismo, también se produce calor por la fricción del rodillo de lija, de tal forma que el polvo resultante tiene un mayor potencial combustible. Además, este polvo combustible puede estar impregnado, principalmente en las primeras pasadas, del barniz de acabado de la terminación anterior y adhesivos de pequeñas reposiciones de piezas sueltas hechas antes de iniciar el acuchillado. El equipo de trabajo que produjo el accidente es una lijadora de rodillo. Dispone de placa identificativa con marcado CE, marca comercial y manual de instrucciones. Este equipo consiste en un rodillo, en el que se montan los pliegos de lija, que es movido por un motor eléctrico de 3000w; dicho motor está montado sobre un chasis provisto de un manillar y un mando de acción del rodillo, que se mueve con ruedas tipo carrito y al que va incorporado un sistema de aspiración de polvo al que se acopla un saco. Dada su antigüedad, la lijadora dispone de un cinturón que se pasa por la cintura del operario y, a su vez, se engancha al manillar de la máquina, lo que permite tener mejor control sobre el tirón de la máquina, ya que tiene un peso considerable (entre 60-80kg). El saco contenedor estaba fabricado en material textil sintético (polipropileno y poliéster entretejido) y su capacidad era de 20 litros (volumen). El manual de instrucciones de la lijadora señala: “El lijado de suelos de madera puede crear un entorno que podría ser explosivo. En condiciones adversas, la mezcla de polvo y aire puede ser explosiva. Todas las fuentes de ignición deben apagarse o, si es posible, retirarse completamente de la zona de trabajo. Las lijadoras de suelo pueden producir materiales y vapores inflamables. Si se golpea un clavo durante el lijado, pueden producirse chispas, así como una explosión o un incendio. Cinturón de seguridad: Utilice un cinturón de seguridad para mantener un control de la máquina mejor y liberar la tensión de la espalda y los brazos. Cuando haya terminado de lijar, debe vaciarse la bolsa para polvo y el contenido debe almacenarse en un lugar seguro al aire libre debido al riesgo de incendio y explosión. Deseche el contenido de la bolsa para polvo cuando un tercio de la bolsa esté lleno. Podrían producirse explosiones en determinadas concentraciones de polvo de lijado. El polvo de serrín puede combustionar espontáneamente. Vacíe totalmente la bolsa cada vez que termine el trabajo y siempre que alcance un tercio de la capacidad de la bolsa”. Se define atmósfera explosiva como: “la mezcla con el aire, en condiciones atmosféricas, de sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, tras una ignición, la combustión se propaga a la totalidad de la mezcla no quemada”. De los tres factores implicados, falta por determinar la fuente de ignición que provocó la deflagración una vez formada la mezcla polvo/aire dentro de la bolsa. Se descartó el foco de ignición eléctrico, al comprobar que la conexión eléctrica al motor estaba en perfecto estado al igual que el conductor de toma de corriente. Se estima más probable el origen mecánico como foco de ignición, ya que al abrir la tapa de correas de distribución se encontraron marcas de contacto en el interior de esta (figura 2); aunque no se descarta que el foco de ignición se debiera a la propia fricción entre partes del equipo y la superficie que se lijaba. Causas A continuación, se relacionan las posibles causas que motivaron este accidente: Deflagración del polvo en suspensión en el interior de la bolsa contenedora. Debido probablemente a la fricción de partes del equipo de trabajo o el contacto del rodillo con algún elemento metálico existente en la superficie trabajada. El equipo presentaba signos de zonas de contacto de los componentes móviles del sistema de distribución. No puede descartarse tampoco la autocombustión de polvo contenido en la bolsa, que al encender el equipo provocara la inflamación de la nube generada al accionarse el sistema de aspirado. En este caso influye la posible utilización de sustancias inflamables que potencien la reacción exotérmica. Posible incumplimiento de normas de seguridad establecidas en el manual de instrucciones. La bolsa pudo estar demasiado llena cuando se accionó el equipo para iniciar el acuchillado del parqué. Utilización de equipos de trabajo obsoletos. El equipo carece de sistemas de seguridad incluidos en los modelos más modernos, como la utilización de un contenedor rígido no combustible conectado al sistema de aspiración.   Utilización de anclaje para el manejo del equipo. Que el trabajador estuviera anclado propició el mantenimiento de la combustión del saco sobre el cuerpo del trabajador y la propagación a casi la totalidad de su ropa de trabajo. La utilización del anclaje al equipo a través de un cinturón viene aceptada, incluso propiciada, por el

Las industrias que habitualmente generan polvo, en determinadas condiciones puede ser causa de explosión. En el caso de que ésta se produzca, los accidentes suelen ser extremadamente graves, con grandes pérdidas materiales y de vidas humanas. Los granos se destacan cada vez más por ser una fuente muy importante de divisas para nuestros países latinoamericanos por el crecimiento sostenido, a consecuencia de la elevada demanda mundial. Sin embargo, actualmente es un fenómeno poco conocido y con un desarrollo normativo insuficiente, lo que llama la atención que las plantas de elevadores y silos agrícolas no posean adecuadas salvaguardas de protección contra incendios y explosión. Contrariamente a lo que se pueda pensar, el polvo de los materiales combustibles, cuando alcanza un tamaño y concentración determinados, puede ser explosivo. Incluso a pesar de que el polvo, a diferencia del gas, tiende a sedimentarse, no por ello deja de ser peligroso, ya que cualquier causa puede ponerlo en suspensión. Una explosión de polvo es el resultado de la combustión extremadamente rápida de partículas combustibles puestas en suspensión, con capacidad para propagarse a través de esa mezcla de aire y partículas. Sus efectos son mecánicos (aumento de la presión), térmicos (aumento de la temperatura) y de producción de humos asfixiantes (consumo de oxígeno). Los polvos combustibles están presentes en una gran variedad de industrias. Se estima que hay cerca de 13 millones de trabajadores en la industria de manufactura y de estos, miles pueden estar en riesgo de sufrir lesiones relacionadas a los polvos combustibles. Los accidentes ocurridos han demostrado que las explosiones de polvo pueden llegar a ser tremendamente violentas, causando muchas víctimas y arrasando totalmente instalaciones de todo tipo. Cualquier particulado sólido de origen orgánico o inorgánico en el caso de los metales, tiene el potencial de generar una explosión bajo las condiciones adecuadas. Usualmente se reconocen como generadoras de material particulado las industrias que manejan metal, plástico y/o resinas, madera y sus derivados, alimentos, manufactura de medicamentos, y manufactura de productos agrícolas entre otras. Si lo comparamos con materiales conocidos puede ser tan o más pequeño que un grano de azúcar o de arena, el fino aserrín de la madera, la harina que usamos para el pan, el polvo de metal luego de pulido o cortado Para que represente un peligro se necesita la acumulación de tan sólo 1/32” de pulgada en superficies horizontales. El particulado sólido se genera como resultado de procesos mecánicos donde materia sólida es cortada, lijada, pulida, triturada, molida o de alguna manera manipulada para generar particulado sólido fino. El fuego es la reacción que se produce cuando tenemos un material combustible, en este caso polvo, oxígeno y una fuente de ignición, combinadas en las proporciones adecuadas para sostener la combustión inicial, en la Figura 1 se ilustra el triángulo de fuego clásico. Dos de los factores que más contribuyen a una explosión de polvos combustibles son: la acumulación de polvo en las áreas y superficies de trabajo y la presencia de fuentes de ignición. Para controlar estos factores son fundamental los programas 5S de orden y limpieza y al control o prevención de chispas, flamas o fuentes de calor que puedan proveer la energía para comenzar el fuego que produzca la explosión. Es importante identificar si los materiales que maneja la empresa están clasificados como polvo combustible. Esa información se encuentra en las hojas de datos de material (MSDS). Debe existir un programa de inspección, limpieza y mantenimiento de frecuencia regular, que controle la acumulación de polvo para prevenir que esta llegue a concentraciones peligrosas. Tanto los equipos como las superficies de trabajo deben ser inspeccionados para evitar la acumulación. Los equipos y procedimientos usados en los procesos de limpieza no deben añadir elementos de riesgo como es la dispersión de polvo al limpiar o fuentes de ignición no controladas provenientes de equipos o vehículos. La clasificación eléctrica del área de trabajo determina los controles necesarios para instalaciones eléctricas de equipos, maquinaria e iluminación donde hay polvo presente. Si a la vista de las consideraciones apuntadas, se estima que existe un riesgo de explosión de polvo, hay que tomar medidas para combatirlo. Existen las siguientes posibilidades: Impedir que se produzca la explosión. Prevenir consecuencias de la explosión. Las explosiones de polvo pueden impedirse si: No existe el oxígeno necesario para la combustión explosiva del polvo. El oxígeno es desplazado por gases no combustibles, tales como el nitrógeno o el dióxido de carbono, hasta el punto de impedir cualquier posibilidad de explosión por reducción de la concentración de oxígeno. Las fuentes de ignición eficaces son eliminadas con total certeza. Esta medida debe aplicarse en todos los casos, incluso aunque ya se hayan adoptado las medidas constructivas de protección. La concentración de polvo puede mantenerse lo suficientemente baja como para que la mezcla aire/polvo resulte demasiado “pobre” para permitir la propagación de una explosión. La humidificación con líquidos puede impedir la formación de nubes de polvo en concentraciones elevadas. El polvo combustible puede sustituirse por otro no combustible. La adición de polvo inerte (sal gema, sulfato sódico o fosfatos) no es, por lo general, eficaz, más que si la cantidad añadida de éste supone más de la mitad de la mezcla. Prevenir consecuencias de la explosión: Los efectos de una explosión de polvo pueden limitarse mediante: Una construcción resistente a la explosión. Los recipientes e instalaciones, así como los conductos de conexión, construidos para resistir una explosión, deben poder soportar, sin ruptura, la probable presión de esta. La limitación de la presión de explosión (escape). Las válvulas de explosión y los discos de ruptura, de dimensiones adecuadas, constituyen, entre otros, dispositivos utilizables con este fin. La supresión de la explosión. Este tipo de instalaciones detecta la explosión en su inicio, por medio de detectores de llama o de presión, y la extingue en sus comienzos, mediante la rápida inyección de agentes extintores. El aislamiento de la explosión mediante el desacoplamiento de los sistemas. El desacoplamiento por medio de esclusas giratorias, chimeneas de descarga, barreras de agentes extintores, válvulas