Boletín RUC® al día

Los súper sacos consisten en bolsas de grandes dimensiones para el envase, almacenamiento y transporte de productos a granel, por ejemplo, arenas, granos, alimentos en polvo, fertilización, alimentos deshidratados, harinas, etcétera. Los sectores que más los utilizan son la alimentaria, química, minera y construcción. Se fabrican con hilos de polipropilenos, debido a que destacan por su excelente resistencia y durabilidad ante condiciones severas. Al utilizarlos es importante que los usuarios consideren algunas medidas para evitar accidentes o daños en los productos. ¡La seguridad es primero! Si requieren el transporte de productos en grandes cantidades que otros empaques convencionales como cajas o bolsas estándar no pueden, es probable que utilicen super sacos industriales, que se diseñan para un manejo seguro y eficiente y con fibras de excelente calidad. Pueden cargar varias toneladas sin sufrir daños, aunque es importante que reciban cuidados para ahorrar dinero y aumentar su sustentabilidad. Presentan, a diferencia de los contenedores rígidos, una forma suelta que permite aprovechar al máximo su espacio de almacenamiento. El hecho de que posean materiales con excelentes propiedades como el polipropileno, no garantiza que sean del todo seguros de usar. Tienen que ser suspendidas en el aire durante el proceso de descarga con ayuda de maquinaria especial, y con tanto peso implicado es necesario que sean precavidos a la hora de llenar, transportar y manejar los super sacos. Con el fin de ayudarles, hemos recopilado algunos consejos que mantendrán a raya los problemas de seguridad que conlleva su uso. Utilicen un marco para rellenarlos La primera medida de seguridad durante el proceso de relleno es utilizar un marco fabricado con materiales de gran resistencia y con estructuras gruesas. El super saco puede contener toneladas de productos secos, y si no tiene una buena posición durante las cargas, las probabilidades de que se vuelque y cause desastres cuya limpieza conlleva pérdidas de tiempo, o accidentes a los trabajadores, son bastante altas. Si bien su forma suelta es ventajosa para mayores almacenamientos, también es inconveniente por no contar con un diseño rígido y estable y tender al suelo ante la gravedad. Muchas personas utilizan un implemento especial para los montacargas, que funciona como un marco para asegurar el relleno e inmediatamente colocar el empaque en la zona de almacenamiento. Puede ser útil, sin embargo, vale la pena contar con un marco adicional para que el saco se llene con uniformidad y permanezca en la posición correcta, además, para evitar probables volcaduras del montacargas. Hay sistemas que integran tanto la maquinaria de rellenado como el marco, que es conveniente que implementen, sólo asegúrense que sean de un fabricante confiable. Procuren que el sitio de carga y descarga tenga ventilación Los empresarios de almacenes o naves industriales tienen la obligación de proporcionar aire limpio a su personal. Aplica especialmente cuando se utiliza un super saco, cuyo uso es común para el almacenamiento de productos secos, por ejemplo, semillas, arenas, cementos, harinas, entre otros que suelen contener polvo, residuos y partículas finas. Habrán notado seguramente que, a medida que se carga y descarga cada super saco, se libera una nube de polvo. Si los procesos se realizan de forma rápida o inadecuada, el sitio puede llenarse por completo de polvo y residuos. Algunas partículas pueden causar problemas respiratorios a largo plazo, por lo que es importante que se manejen adecuadamente mediante sistemas de ventilación y aberturas de escape de la nube. El polvo en exceso también dificulta la respiración y reduce el desempeño del personal. Para garantizar el bienestar y productividad de los empleados, proporciónenles también anteojos y mascarillas. Utilicen etiquetas Si piensan usar los super sacos para transportar sus productos a granel, consideren el uso de una etiqueta de manejo especial en su superficie, que contenga información relevante sobre el contenido e instrucciones para su manejo seguro. Algunos datos que deben incluir en la tarjeta son el material contenido, peso total, riesgos potenciales (por ejemplo, descargas eléctricas), técnicas adecuadas para cargar y descargarlos, métodos recomendados de transporte, etcétera. Asegúrense de que la etiqueta se encuentre actualizada y bien adherida a su superficie. Si desean agilizar el proceso y manejan pesos y productos uniformes conviene acercarse a empresas fabricantes que impriman en las superficies de sus sacos datos personalizados, como el logo, dirección o inclusive el tipo de producto. Respeten el límite de capacidad Se trata de algo obvio, pero que es importante repetir ya que muchos lo omiten. Recuerden nunca llenar el super saco. Los fabricantes incluyen información sobre los límites de peso y volumen y algunas instrucciones que deben revisar al iniciar o finalizar el proceso de llenado. Si llenan demasiado la bolsa, las probabilidades de que se caiga y cause pérdidas económicas o accidentes aumentan considerablemente. Los fabricantes suelen ofrecer sacos con distintas capacidades, por lo que deben determinar sus requerimientos antes de escoger la más adecuada para sus productos a granel. Apoyen el saco al descargar La carga y descarga de los sacos conlleva peligros. Pueden caerse mientras se llenan y causar accidentes si el contenido se derrama de manera rápida y súbita. El super saco cuenta comúnmente con una abertura en forma de pico en la parte inferior que libre el contenido de la bolsa. Antes de que algún empleado se acerque para abrir el pico tienen que asegurarse que la bolsa se encuentre apoyada desde arriba y desde abajo. Si el empaque está en suspenso en el aire durante las descargas, es probable que el contenido se vierta sobre el personal tan pronto como se corte la abertura. Utilicen tubos de plástico, pallets o cajas para apoyar el saco cuando sea abierto. Podrán, de esta manera, ralentizar la liberación del contenido y garantizar la seguridad en las instalaciones. Utilicen materiales de descarga adecuados Los materiales que usen al realizar cargas y descargas pueden liberar cargas estáticas capaces de dañar al personal, además, podrán encender la bolsa y su contenido, por tal motivo, es importante el uso de materiales especiales para asegurar que los procesos sean seguros. Requerirán probablemente distintos materiales para

De acuerdo con lo establecido en la guía RUC, las empresas deben demostrar que no se han presentado accidentes con incapacidad permanente parcial en el último periodo evaluado, incluyendo trabajadores en misión y subcontratistas de las actividades contractuales con la empresa. El periodo que se revisará para determinar la existencia de accidentes con lesiones incapacitantes (permanente, parcial o invalidez) y/o fatalidades, es el comprendido entre la última fecha de evaluación del RUC® y la fecha en la que se está realizando la evaluación de seguimiento (se incluyen auditorías adicionales correspondientes al mismo periodo). De acuerdo con la guía RUC versión 20, vigente a partir del primero de enero del 2022, los accidentes graves no son calificados, es decir no tienen una afectación en el desempeño durante el proceso de auditoría. Sin embargo, si durante la auditoría del año en curso se identifica la existencia de accidentes graves, con lesiones incapacitantes (permanente, parcial o invalidez) y/o fatalidades que no hayan sido registrados en los certificados de la ARL requeridos para las auditorías de los últimos 5 periodos anteriores y/o que no hayan sido informados por la empresa a los auditores del RUC® en el periodo que aplicaba su calificación, tendrán en este elemento una calificación en el escenario que corresponda según la severidad del evento. Las empresas que hayan presentado accidentes graves de acuerdo con la definición de la resolución 1401 de 2007 (o normas que la modifiquen, sustituyen o adicionen), antes de la fecha de su última auditoria RUC® (verificación o seguimiento) y que no hayan sido impactados, tendrán tratamiento de acuerdo con lo definido en la guía RUC® Rev. 19 del 21.01.01 y el formato de autoevaluación RUC® Rev. 26 del 21.06.08. Dado lo anterior estas empresas que presenten esta situación incurrirán en los casos de impresión, tendrá una disminución en su calificación total del 5%, la cual se mantendrá hasta la próxima visita de seguimiento. A las empresas que no demuestren una gestión de la imprecisión en la próxima visita de seguimiento, se les mantendrá la disminución en su calificación total del 5% y adicional, si se encuentran nuevas diferencias en la información que influya en la tendencia o en el impacto a la accidentalidad, independientemente si se realizó o no gestión de la imprecisión identificada en la auditoria anterior, se procederá a levantar nuevamente un hallazgo y se disminuirá la calificación total en un 5%, la cual se mantendrá hasta la próxima visita de seguimiento.

Accidente grave por caída a distinto nivel y golpe con viga de madera en proceso de estructura en demolición Descripción del trabajo Trabajos de demolición en vivienda unifamiliar. Tras la demolición manual de la tabiquería interior, las personas trabajadoras presentes se encontraban realizando las tareas de demolición de las vigas de madera, pilares y techo de cañizo, así como la retirada de escombros con la retroexcavadora. Descripción del accidente El trabajador accidentado procedía al desmontaje del falso techo de cañizo, sustentado por una estructura de tablones situada por debajo del forjado de la cubierta inclinada. Dicha estructura auxiliar se apoyaba en un extremo en los huecos practicados en la pared correspondiente a la fachada principal, y en el otro extremo sobre una viga de madera situada en el último vano que todavía no se había procedido a desmantelar. Para la realización de las tareas, el trabajador se situó encima de una escalera que apoyó por su parte superior sobre la viga anteriormente citada, situándose a una altura aproximada de 2,5 metros (desde los pies al suelo). Desde este punto, y con la ayuda de una pata de cabra, desplazaba los tablones de su punto de apoyo, facilitando el desprendimiento del falso techo de cañizo. El punto de operación se encontraba a unos 4,30 metros de altura. En un momento dado, otro trabajador, que se encontraba con la retroexcavadora retirando escombros de la tabiquería demolida con anterioridad, golpeó accidentalmente un pilar sobre el que descansaba la citada viga, provocando el derrumbe del pilar, de la viga, así como parte del falso techo. Como consecuencia del derrumbe se produjo la caída del trabajador, junto con la escalera, al suelo, así como el posterior impacto en la cabeza de parte de la viga central que Accidente grave por caída a distinto nivel y golpe con viga de madera en proceso de estructura en demolición sustentaba la cubierta al caerle encima. Según afirma el encargado, sacó al trabajador accidentado fuera de la obra, con la ayuda de otro compañero, y lo llevaron al hospital en su coche particular. Datos complementarios El plan de seguridad y salud de la demolición no contempla, entre otros aspectos: medidas técnico-organizativas para evitar que los equipos automotores se aproximen a elementos estructurales del edificio en proceso de derribo cuando hay personas trabajadoras en el interior de este; un procedimiento concreto para la retirada segura del falso techo de cañizo. El trabajador llevaba botas de seguridad y casco como equipos de protección individual. El trabajador no llevaba arnés de seguridad frente al riesgo de caídas mientras trabajaba encima de una escalera manual a más de 3,5 metros de altura, desde el punto de operación al suelo, si bien este incumplimiento normativo no afectó al presente accidente ya que la única posibilidad de anclaje del citado EPI era instalar algún dispositivo de anclaje sobre la viga de madera que finalmente acabó desplomada. Causas Existencia de una estructura debilitada propia de un proceso de demolición en un espacio limitado como es una vivienda unifamiliar, unido a la presencia de equipos de trabajo móviles. Solicitaciones del equipo de trabajo (vibraciones, golpes, etc.) hacia la estructura Caída del trabajador junto con la escalera desde 2,5 metros de altura contra el suelo, y posterior golpe con parte de la viga central que sustentaba la cubierta al caerle encima. Manipulación del accidentado desconociendo las lesiones que este pudiera tener Medidas correctoras y recomendaciones preventivas Se deberán adoptar medidas técnico-organizativas que garanticen la seguridad del personal en las tareas de derribo-demolición de edificaciones, teniendo en cuenta la circulación de equipos de trabajo en espacios limitados que puedan generar solicitaciones a la estructura, bien por impacto directo o por vibraciones, etc. Entre otras, se pueden adoptar medidas preventivas que eviten la circulación de equipos de trabajo automotores en las proximidades de los elementos estructurales del edificio en proceso de derribo-demolición mientras haya personas trabajadoras en su interior, así como medidas que aseguren la resistencia y estabilidad de la estructura (mediante Accidente grave por caída a distinto nivel y golpe con viga de madera en proceso de estructura en demolición. El plan de seguridad y salud deberá contemplar de forma específica las tareas concretas de retirada del falso techo de cañizo. Finalmente, y consultado con la especialidad de medicina del trabajo de este Instituto, se deberá considerar también la forma en que se llevó a cabo la manipulación del accidentado, ya que las maniobras realizadas por personas no adiestradas sobre quién ha sufrido un accidente traumático pueden llevar a un agravamiento de sus lesiones. Por otra parte, dejando claro que la utilización de la escalera manual no ha sido en sí misma causa del presente accidente, se quiere hacer mención al hecho de que la elección de una escalera manual para realizar trabajos en altura que requieren la utilización de las dos manos y esfuerzo físico no fue apropiada y que, ante el mismo  hecho desencadenante del accidente (golpe del equipo móvil con el pilar), la utilización de otro medio auxiliar (como, por ejemplo, un andamio) habría evitado la caída del trabajador. Por ello, procede aclarar que cuando no pueden efectuarse trabajos temporales en altura de manera segura y en condiciones ergonómicas aceptables desde una superficie adecuada, se elegirán los medios auxiliares más apropiados para garantizar y mantener unas condiciones de trabajo seguras, teniendo en cuenta, en particular, que deberá darse prioridad a las medidas de protección colectiva frente a las medidas de protección individual y que la elección no podrá subordinarse a criterios económicos. Así como que la utilización de una escalera de mano como puesto de trabajo en altura deberá limitarse a las circunstancias en que la utilización de otros equipos de trabajo más seguros no esté justificada por el bajo nivel de riesgo y por las características de los emplazamientos que la empresa no pueda modificar Fuente: INVASSAT, fichas de investigación de accidentes del Invassat, FIA41 El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a

En los tiempos actuales en que hay escasez de suelo edificable, principalmente en las grandes ciudades, se hace necesario realizar derribos de edificios antiguos, tanto de bloques destinados a viviendas como de edificaciones industriales. Dentro del campo de la construcción resulta paradójico que, con unas inversiones que generan grandes beneficios, las fases de obra de Derribos se traten, en ocasiones, de forma vaga y pasiva por parte de técnicos y contratistas. Algunas veces se confía la labor a otras pequeñas empresas, en muchos casos autónomos, palistas o personal sin cualificación adecuada para realizar un trabajo tan peligroso. El objetivo del texto es presentar los riesgos y medidas preventivas a emplear en las demoliciones manuales, que aún se siguen realizando, especialmente en las zonas urbanas. Fases de demolición Actuaciones previas Antes de proceder a una demolición se han de llevar a cabo una serie de actuaciones, que a continuación detallamos: Visita previa de reconocimiento. Recabar la posible documentación existente, a Organismos, Propiedad, Colegios Profesionales, etc. Investigar y situar la ubicación de tuberías de agua, colectores, gas, electricidad, etc. Anotar la antigüedad del edificio y calidades de los elementos estructurales y decorativos para posible recuperación. Estudiar la cimentación del edificio y colindantes. Proyecto de demolición Si en toda obra de construcción se exige un Proyecto Técnico de ejecución, más necesario sería el realizarlo para una demolición; pero por desgracia esto no se cumple en todos los casos, y únicamente cuando lo exigen los Ayuntamientos. El realizar el Proyecto de demolición es de suma importancia, no solamente para marcar un ritmo en los trabajadores, sino para estudiar las formas de hacerlo y evitar posibles desgracias personales, propias o ajenas, y pérdidas o desperfectos en edificaciones cercanas. El Proyecto ha de comprender al menos: Memoria descriptiva Donde se recojan todos los datos referentes a las actuaciones y trabajos a realizar. Procedimiento y método para seguir, si se hace manual, con maquinaria, usando explosivos o sistemas mixtos. Planos Planos de situación donde se especificará la ubicación del edificio a derribar y otros colindantes a mantener, indicando el número de plantas de cada uno de ellos. Plano de plantas y alzado del edificio. Planos de detalle de elementos estructurales singulares, en los que, por su peligrosidad, sea preciso incidir. Elementos a utilizar Andamiajes previstos para la demolición, adjuntando pianos de detalle de estos, arriostramientos, anclajes, apoyos, barandillas y rodapiés de protección, etc. Vallado de la edificación a derribar. Protecciones auxiliares, redes, cortinas de lona, bandeja perimetral en zonas de acceso a la obra y paso de personas ajenas. Realizar aberturas en los forjados para evacuar escombros. Instalación de conductos y tolvas para evacuación y carga de escombros. Número de operarios en función del volumen de obra a demoler. Material de protección personal adecuado. Maquinaria a utilizar. Dictar Normas de Seguridad adecuadas al edificio que se va a demoler. Medidas previas a la demolición Visita de inspección en sótanos, espacios cerrados, depósitos, etc., para determinar la existencia o no de gases, vapores tóxicos, inflamables, etc. Para realizar esta visita se debe valorar la necesidad de utilizar equipos autónomos de respiración, hacerla más de una persona y usar equipos detectores de gases, abriendo puertas y ventanas para una total ventilación. Desinsectar y desinfectar, en los casos donde se haga necesario, todas las dependencias del edificio. Para realizar esta labor se tendrá en cuenta el uso dado con anterioridad al mismo, siendo distinto el tratamiento si ha sido, hospital, cuartel, granja, fábrica, etc. Anular las instalaciones existentes, agua, corriente eléctrica, gas, teléfono, etc., ya que el hecho de no hacerlo supone grave riesgo de: Electrocuciones. Inundaciones por rotura de tuberías. Explosiones. Intoxicaciones por gas. Apuntalamientos y apeos en huecos y fachadas, siempre que sea necesario, siguiendo como proceso de trabajo de abajo hacia arriba, es decir de forma inversa a como se realizará la demolición. Reforzando también las cornisas, vierteaguas, balcones, bóvedas, arcos, muros y paredes. Instalación de andamios, plataformas de trabajo, tolvas, canaletas y todos los medios auxiliares previstos para la demolición, tales como, plataformas que cubran los accesos al edificio. Con esto se favorece la circulación por la obra y comodidad en el puesto de trabajo, facilitando la evacuación de materiales. Colocación de vallas y señales de tráfico en las inmediaciones de la obra. Con el fin de favorecer el acceso y maniobra de la maquinaria.  Retirada de materiales útiles, puertas, ventanas acristaladas, etc. Si el edificio a demoler está situado en zona urbana, se tomarán las medidas necesarias para evitar la caída o proyección de materiales sobre la vía pública. Estas medidas pueden comprender, desde una valla resistente, hasta la colocación de redes o lonas en las fachadas, marquesinas, etc. Demolición En el campo de los Derribos, también existen variados sistemas y métodos de trabajo, que van en proceso cambiante con la incorporación de la maquinaria y los equipos y materiales modernos. Hay dos métodos fundamentales de demolición: Por medios mecánicos Entre los medios mecánicos utilizados para derribos podemos citar: – Demolición por empuje. – Demolición por descalce. – Demolición con explosivos. – Demolición por cuna hidráulica. – Demolición por bola. – Demolición por perforación térmica. Demolición manual El análisis de los sistemas de derribo por medios mecánicos antes citados, no los tratamos, ya que se escapan de la finalidad de esta Nota Técnica. El método de demolición a mano es el más antiguo y tradicional de los conocidos y se realiza principalmente en zonas urbanas.  Para la realización de este método es necesario disponer de los siguientes útiles y herramientas: cuñas, mazas, picos, palas, cortafríos, punterolas, palanquetas, martillos, etc. Con estos útiles se pueden demoler pequeños bloques de obra, con lo cual los cascotes nunca adquieren excesivo tamaño. No obstante, lo anterior, pueden producirse situaciones inestables de grandes elementos que caen con un pequeño esfuerzo o de forma imprevista. Principales riesgos y medidas preventivas Los accidentes que pueden ocurrir con mayor frecuencia son: fractura de piernas, pinchazos por clavos en las extremidades superiores e inferiores, golpes por objetos o herramientas en distintas partes del

En el Reglamento Unificado del RUC® en su artículo 14 literal s indica:” En caso de que en el proceso de evaluación del RUC® se identifiquen inconsistencias en el contenido o alteraciones en cualquiera de los documentos, reportes o información suministrada por la empresa contratista, el auditor levantará un acta de inconsistencia que quedará incluida dentro del informe de la auditoría y llevará una copia de los documentos correspondientes para presentar el caso ante el Comité Operativo del RUC® en caso de ser necesario.” Desde los requerimientos de la guía RUC numerales 1.2, 4.1 y 4.3, el tratamiento a las actas de inconsistencias encontradas debe realizarse por medio del procedimiento de acciones correctivas y preventivas, analizando sus causas, estableciendo el plan de acción y el seguimiento y eficacia a las acciones propuestas. Los contratistas para el cierre del respectivo proceso no deberán enviar esta información al CCS, así mismo no es necesario el envío de esta gestión al auditor responsable del ejercicio de auditoría en la cual se identificó dicha situación, estas acciones correctivas serán revisadas hasta el siguiente ejercicio de auditoría, en el cual se realizará la trazabilidad de la información y verificación de esta. Los casos más recurrentes se han encontrado relacionados con: Diferencias entre las estadísticas de enfermedad laboral y accidentes de trabajo reportada al CCS en auditorías previas y certificado de ARL, respecto a: horas hombre trabajadas, promedio de trabajadores afiliados, número de casos de accidente de trabajo y su clasificación entre eventos con tiempo perdido y eventos sin tiempo perdido, días perdidos por accidentes de trabajo o enfermedad laboral, número de casos de enfermedad laboral y su clasificación con o sin tiempo perdido. Error en el cálculo de las horas hombre trabajadas Diferencia entre las estadísticas de enfermedad laboral y accidentes de trabajo reportadas al CCS por parte de la empresa dentro de los documentos enviados para elaborar el plan de auditoría y las registradas en los informes previos del RUC® y/o en la certificación de la ARL. La recomendación es verificar las certificaciones de la ARL previo al envío al CCS con el fin de identificar y gestionar cualquier corrección que se pueda requerir, bien sea que se haya presentado por error en digitación o error en el suministro de la información y, mantener monitoreo de los eventos reportados a las ARL, con el fin de que la información estadística que administra la empresa coincida con la que reposa en la información de la ARL.

Quemaduras en el cuerpo por inflamación del saco de serrín de una lijadora durante las tareas de acuchillado de parqué Descripción Tarea La tarea que se realizaba era el acuchillado de parqué en un domicilio particular utilizando una lijadora de rodillo; este equipo cuenta con un sistema de aspiración que conduce el polvo de madera lijado (serrín) a un saco contenedor. Accidente El accidente se produce al inflamarse el saco en el que se almacenaba el serrín aspirado con posterior deflagración que volcó la máquina. El trabajador estaba anclado a la máquina con un cinto de cuero por lo que no pudo escapar del lugar. A consecuencia de ello, la combustión se propagó a su ropa de trabajo (mono de algodón) produciéndole quemaduras de distinto grado casi en la mitad de su cuerpo. Finalmente, el trabajador fue auxiliado por su compañero, que soltó el anclaje que le sujetaba a la máquina. Datos complementarios El lijado de la superficie de parqué implica la realización de sucesivas etapas: La primera consiste en el lijado de la capa existente de barniz mediante una lija basta de grano grueso. Posteriormente se realizan sucesivas pasadas con lijas correlativamente más finas. Durante el proceso de lijado se forma una gran cantidad de polvo combustible. Asimismo, también se produce calor por la fricción del rodillo de lija, de tal forma que el polvo resultante tiene un mayor potencial combustible. Además, este polvo combustible puede estar impregnado, principalmente en las primeras pasadas, del barniz de acabado de la terminación anterior y adhesivos de pequeñas reposiciones de piezas sueltas hechas antes de iniciar el acuchillado. El equipo de trabajo que produjo el accidente es una lijadora de rodillo. Dispone de placa identificativa con marcado CE, marca comercial y manual de instrucciones. Este equipo consiste en un rodillo, en el que se montan los pliegos de lija, que es movido por un motor eléctrico de 3000w; dicho motor está montado sobre un chasis provisto de un manillar y un mando de acción del rodillo, que se mueve con ruedas tipo carrito y al que va incorporado un sistema de aspiración de polvo al que se acopla un saco. Dada su antigüedad, la lijadora dispone de un cinturón que se pasa por la cintura del operario y, a su vez, se engancha al manillar de la máquina, lo que permite tener mejor control sobre el tirón de la máquina, ya que tiene un peso considerable (entre 60-80kg). El saco contenedor estaba fabricado en material textil sintético (polipropileno y poliéster entretejido) y su capacidad era de 20 litros (volumen). El manual de instrucciones de la lijadora señala: “El lijado de suelos de madera puede crear un entorno que podría ser explosivo. En condiciones adversas, la mezcla de polvo y aire puede ser explosiva. Todas las fuentes de ignición deben apagarse o, si es posible, retirarse completamente de la zona de trabajo. Las lijadoras de suelo pueden producir materiales y vapores inflamables. Si se golpea un clavo durante el lijado, pueden producirse chispas, así como una explosión o un incendio. Cinturón de seguridad: Utilice un cinturón de seguridad para mantener un control de la máquina mejor y liberar la tensión de la espalda y los brazos. Cuando haya terminado de lijar, debe vaciarse la bolsa para polvo y el contenido debe almacenarse en un lugar seguro al aire libre debido al riesgo de incendio y explosión. Deseche el contenido de la bolsa para polvo cuando un tercio de la bolsa esté lleno. Podrían producirse explosiones en determinadas concentraciones de polvo de lijado. El polvo de serrín puede combustionar espontáneamente. Vacíe totalmente la bolsa cada vez que termine el trabajo y siempre que alcance un tercio de la capacidad de la bolsa”. Se define atmósfera explosiva como: “la mezcla con el aire, en condiciones atmosféricas, de sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, tras una ignición, la combustión se propaga a la totalidad de la mezcla no quemada”. De los tres factores implicados, falta por determinar la fuente de ignición que provocó la deflagración una vez formada la mezcla polvo/aire dentro de la bolsa. Se descartó el foco de ignición eléctrico, al comprobar que la conexión eléctrica al motor estaba en perfecto estado al igual que el conductor de toma de corriente. Se estima más probable el origen mecánico como foco de ignición, ya que al abrir la tapa de correas de distribución se encontraron marcas de contacto en el interior de esta (figura 2); aunque no se descarta que el foco de ignición se debiera a la propia fricción entre partes del equipo y la superficie que se lijaba. Causas A continuación, se relacionan las posibles causas que motivaron este accidente: Deflagración del polvo en suspensión en el interior de la bolsa contenedora. Debido probablemente a la fricción de partes del equipo de trabajo o el contacto del rodillo con algún elemento metálico existente en la superficie trabajada. El equipo presentaba signos de zonas de contacto de los componentes móviles del sistema de distribución. No puede descartarse tampoco la autocombustión de polvo contenido en la bolsa, que al encender el equipo provocara la inflamación de la nube generada al accionarse el sistema de aspirado. En este caso influye la posible utilización de sustancias inflamables que potencien la reacción exotérmica. Posible incumplimiento de normas de seguridad establecidas en el manual de instrucciones. La bolsa pudo estar demasiado llena cuando se accionó el equipo para iniciar el acuchillado del parqué. Utilización de equipos de trabajo obsoletos. El equipo carece de sistemas de seguridad incluidos en los modelos más modernos, como la utilización de un contenedor rígido no combustible conectado al sistema de aspiración.   Utilización de anclaje para el manejo del equipo. Que el trabajador estuviera anclado propició el mantenimiento de la combustión del saco sobre el cuerpo del trabajador y la propagación a casi la totalidad de su ropa de trabajo. La utilización del anclaje al equipo a través de un cinturón viene aceptada, incluso propiciada, por el

Las industrias que habitualmente generan polvo, en determinadas condiciones puede ser causa de explosión. En el caso de que ésta se produzca, los accidentes suelen ser extremadamente graves, con grandes pérdidas materiales y de vidas humanas. Los granos se destacan cada vez más por ser una fuente muy importante de divisas para nuestros países latinoamericanos por el crecimiento sostenido, a consecuencia de la elevada demanda mundial. Sin embargo, actualmente es un fenómeno poco conocido y con un desarrollo normativo insuficiente, lo que llama la atención que las plantas de elevadores y silos agrícolas no posean adecuadas salvaguardas de protección contra incendios y explosión. Contrariamente a lo que se pueda pensar, el polvo de los materiales combustibles, cuando alcanza un tamaño y concentración determinados, puede ser explosivo. Incluso a pesar de que el polvo, a diferencia del gas, tiende a sedimentarse, no por ello deja de ser peligroso, ya que cualquier causa puede ponerlo en suspensión. Una explosión de polvo es el resultado de la combustión extremadamente rápida de partículas combustibles puestas en suspensión, con capacidad para propagarse a través de esa mezcla de aire y partículas. Sus efectos son mecánicos (aumento de la presión), térmicos (aumento de la temperatura) y de producción de humos asfixiantes (consumo de oxígeno). Los polvos combustibles están presentes en una gran variedad de industrias. Se estima que hay cerca de 13 millones de trabajadores en la industria de manufactura y de estos, miles pueden estar en riesgo de sufrir lesiones relacionadas a los polvos combustibles. Los accidentes ocurridos han demostrado que las explosiones de polvo pueden llegar a ser tremendamente violentas, causando muchas víctimas y arrasando totalmente instalaciones de todo tipo. Cualquier particulado sólido de origen orgánico o inorgánico en el caso de los metales, tiene el potencial de generar una explosión bajo las condiciones adecuadas. Usualmente se reconocen como generadoras de material particulado las industrias que manejan metal, plástico y/o resinas, madera y sus derivados, alimentos, manufactura de medicamentos, y manufactura de productos agrícolas entre otras. Si lo comparamos con materiales conocidos puede ser tan o más pequeño que un grano de azúcar o de arena, el fino aserrín de la madera, la harina que usamos para el pan, el polvo de metal luego de pulido o cortado Para que represente un peligro se necesita la acumulación de tan sólo 1/32” de pulgada en superficies horizontales. El particulado sólido se genera como resultado de procesos mecánicos donde materia sólida es cortada, lijada, pulida, triturada, molida o de alguna manera manipulada para generar particulado sólido fino. El fuego es la reacción que se produce cuando tenemos un material combustible, en este caso polvo, oxígeno y una fuente de ignición, combinadas en las proporciones adecuadas para sostener la combustión inicial, en la Figura 1 se ilustra el triángulo de fuego clásico. Dos de los factores que más contribuyen a una explosión de polvos combustibles son: la acumulación de polvo en las áreas y superficies de trabajo y la presencia de fuentes de ignición. Para controlar estos factores son fundamental los programas 5S de orden y limpieza y al control o prevención de chispas, flamas o fuentes de calor que puedan proveer la energía para comenzar el fuego que produzca la explosión. Es importante identificar si los materiales que maneja la empresa están clasificados como polvo combustible. Esa información se encuentra en las hojas de datos de material (MSDS). Debe existir un programa de inspección, limpieza y mantenimiento de frecuencia regular, que controle la acumulación de polvo para prevenir que esta llegue a concentraciones peligrosas. Tanto los equipos como las superficies de trabajo deben ser inspeccionados para evitar la acumulación. Los equipos y procedimientos usados en los procesos de limpieza no deben añadir elementos de riesgo como es la dispersión de polvo al limpiar o fuentes de ignición no controladas provenientes de equipos o vehículos. La clasificación eléctrica del área de trabajo determina los controles necesarios para instalaciones eléctricas de equipos, maquinaria e iluminación donde hay polvo presente. Si a la vista de las consideraciones apuntadas, se estima que existe un riesgo de explosión de polvo, hay que tomar medidas para combatirlo. Existen las siguientes posibilidades: Impedir que se produzca la explosión. Prevenir consecuencias de la explosión. Las explosiones de polvo pueden impedirse si: No existe el oxígeno necesario para la combustión explosiva del polvo. El oxígeno es desplazado por gases no combustibles, tales como el nitrógeno o el dióxido de carbono, hasta el punto de impedir cualquier posibilidad de explosión por reducción de la concentración de oxígeno. Las fuentes de ignición eficaces son eliminadas con total certeza. Esta medida debe aplicarse en todos los casos, incluso aunque ya se hayan adoptado las medidas constructivas de protección. La concentración de polvo puede mantenerse lo suficientemente baja como para que la mezcla aire/polvo resulte demasiado “pobre” para permitir la propagación de una explosión. La humidificación con líquidos puede impedir la formación de nubes de polvo en concentraciones elevadas. El polvo combustible puede sustituirse por otro no combustible. La adición de polvo inerte (sal gema, sulfato sódico o fosfatos) no es, por lo general, eficaz, más que si la cantidad añadida de éste supone más de la mitad de la mezcla. Prevenir consecuencias de la explosión: Los efectos de una explosión de polvo pueden limitarse mediante: Una construcción resistente a la explosión. Los recipientes e instalaciones, así como los conductos de conexión, construidos para resistir una explosión, deben poder soportar, sin ruptura, la probable presión de esta. La limitación de la presión de explosión (escape). Las válvulas de explosión y los discos de ruptura, de dimensiones adecuadas, constituyen, entre otros, dispositivos utilizables con este fin. La supresión de la explosión. Este tipo de instalaciones detecta la explosión en su inicio, por medio de detectores de llama o de presión, y la extingue en sus comienzos, mediante la rápida inyección de agentes extintores. El aislamiento de la explosión mediante el desacoplamiento de los sistemas. El desacoplamiento por medio de esclusas giratorias, chimeneas de descarga, barreras de agentes extintores, válvulas

El pasado 30 de junio de 2022 se puso fin a la emergencia sanitaria que estuvo vigente desde el 12 de marzo de 2020, a causa de la pandemia por el COVID-19. Lo anterior, impacta la vigencia de algunas regulaciones laborales que fueron expedidas durante la mencionada emergencia. El CCS para apoyar a las empresas en medio de las coyunturas que atravesaba el país en ese momento y siendo consciente de las dificultades que afrontaban las organizaciones no sólo por la emergencia sanitaria sino por la situación de orden público que se venía presentando, las empresas que renovaban el RUC® se les otorgó una prórroga de 90 días a partir del vencimiento de su calificación. Una vez finalizada la emergencia sanitaria, el CCS regula nuevamente las vigencias establecidas para los procesos RUC, conforme lo establecido en el Reglamento unificado del RUC DOC: OAUPE008 Rev. 15 29.12.2021, ARTÍCULO 14º. CONDICIONES GENERALES DEL SERVICIO literal l, m y n. … “l) La vigencia de la calificación de desempeño finaliza en la fecha de vencimiento de la inscripción al RUC®. La vigencia es de un (1) año a partir de la fecha de vencimiento de la inscripción y no de la fecha de la visita. m) Después de vencido el año de inscripción, se concede prórroga de cuarenta y cinco (45) días calendario a la calificación obtenida por el contratista, con el fin de realizar en ese período la programación de la siguiente visita. Se otorgará esta prórroga siempre y cuando la empresa contratista haya pagado su renovación por inscripción al RUC® antes de la fecha de vencimiento. Las empresas contratantes tendrán libertad para aceptar o no la prórroga otorgada. Para las empresas que realizan la visita del RUC en conjunto con certificación, la prórroga se concederá siempre y cuando la empresa se encuentre programada dentro de los cuarenta y cinco (45) días. n) El Consejo Colombiano de Seguridad no podrá expedir certificación al contratista si no cuenta con la calificación de desempeño vigente. El CCS tampoco podrá expedir certificación al contratista si la visita no se ha realizado en su totalidad (visita documental y de campo); la única excepción para la evaluación en campo se dará cuando la empresa no tenga contratos vigentes, ni esté ejecutando sus procesos misionales. Esta nota se estipulará en la certificación y en el informe que se entrega a las empresas contratantes. El puntaje obtenido se certifica en el caso de que el contratista tenga la calificación de desempeño vigente o se encuentre dentro de los cuarenta y cinco (45) días de prórroga.” … Para aquellas empresas que hicieron renovación y programación de su ejercicio de auditora aun cuando la emergencia sanitaria no había finalizado, se mantendrá la prorroga de 90 días y las condiciones previas al levantamiento de la emergencia sanitaria, sin embargo, es importante tener en cuenta que no será tenido en cuenta si el ejercicio es aplazado.

Descripción Consideraciones previas en los trabajos de tala Antes de pasar a estudiar el accidente concreto, es conveniente realizar algunas aclaraciones de la tarea a analizar, así como de la forma conveniente de llevarla a cabo para evitar accidentes como el que nos ocupa. La tarea consiste en el apeo manual de los árboles con motosierra. El apeo manual con motosierra es una técnica de explotación forestal que permite un mayor aprovechamiento de la madera porque el corte del árbol (ver Figura 1) se realiza con la motosierra por el punto más bajo posible del fuste para obtener su extracción completa. El talado del árbol se realiza en dos secuencias que comprenden tres cortes: dos direccionales para hacer una muesca en la dirección de caída, también llamada “entalladura guía” o “muesca de caída”, y uno de tala también denominado “corte de tumbado u horizontal” (ver Figura 2). En la figura se incluyen la profundidad y el ángulo que deben tener los cortes para garantizar el control de la dirección de caída del árbol, minimizando el riesgo de desgarro de las fibras de la madera cuando el diámetro del tronco es inferior a la longitud de la espada de la sierra, como es el caso que nos ocupa. El corte direccional debe ser perpendicular a la dirección prevista de caída, con una profundidad aproximada de ¼ del diámetro del árbol y un ángulo de la muesca de caída alrededor de 45º. Ambos cortes, horizontal y oblicuo, deben coincidir para formar el eje de vuelco. El corte de tala o de tumbado debe ser horizontal y algo más alto (2-3 cm) y opuesto al corte horizontal de la muesca de caída. La diferencia de altura se conoce como “escalón de fractura”. Este corte debe dejar intacta una tira o banda de madera denominada “bisagra o charnela” perpendicular a la dirección de caída. La anchura aconsejada de esta bisagra es 1/10 del diámetro del tronco. Su función es sujetar el tronco a modo de bisagra y controlar durante toda la caída la dirección de esta. En el momento de la caída hay que tener en cuenta las posibles vías de escape. Lo aconsejable es prever dos rutas posibles, una en sentido opuesto a la dirección de caída prevista y otra perpendicular a dicha caída (ver Figura 3). Desarrollo del accidente El accidentado estaba llevando a cabo una tarea de corte total o matarrasa en la zona del trabajo. La zona que ocupaba era un lugar de pendiente pronunciada y por ello el volteo se hacía cuesta abajo, de modo que las ramas de los árboles frenaban el desplazamiento. 1. El trabajador seleccionó el árbol para apear y decidió derribarlo en dirección oblicua a la pendiente del monte hacia una zona de terreno despejada de árboles. 2. Elegida la dirección de caída, practicó los cortes oblicuo y horizontal para la muesca de caída sin alcanzar los parámetros aconsejados para garantizar el control de la caída. Esto es: el ángulo del corte oblicuo no llegó a los 45º en toda su longitud, el corte horizontal (13 cm) superó los 8 cm recomendados (1/4 del diámetro medio del tronco de 32’5 cm) y con ello no se configuró un adecuado eje de vuelco. 3. A continuación, el trabajador se situó en la parte opuesta a la muesca de caída para ejecutar el corte de tala a la altura adecuada en relación con el corte horizontal de la muesca de caída (2 cm por encima). El talador comenzó a cortar el árbol para tumbarlo. Probablemente siguiendo la práctica habitual, continuó cortando con la sierra mecánica a la espera de que el tronco comenzara a inclinarse. Sin embargo, dado que no se había conformado correctamente el eje de vuelco en la muesca de caída, cuando el trabajador alcanzó con la sierra la profundidad recomendada para detener el corte y dejar intacta la “bisagra” es presumible que el árbol aún no comenzara la caída. Así, posiblemente ajeno a esta circunstancia, continuó cortando hasta talar prácticamente el tronco por completo, a excepción de la franja de 11 cm de longitud y unos milímetros de anchura que puede verse en la Figura 4. En ese momento, prácticamente separado del tocón y sin “bisagra” para conducir la caída en la dirección elegida por el trabajador, el árbol comenzó a caer siguiendo la dirección de caída del terreno, al igual que el resto de los árboles talados con anterioridad, tal vez impulsado también por alguna ráfaga de viento. 4. Es factible que la caída del tronco fuese desviada durante el descenso al chocar con uno de los árboles situados pendiente abajo. Este cambio repentino de trayectoria provocó que la base del tronco impactase contra el trabajador hasta dejarle atrapado entre dos árboles abatidos previamente. 5. Es posible que se diera el conocido como “efecto ballesta”, situación de riesgo que puede producirse cuando un tronco cae entre dos árboles. Durante la caída del tronco, mientras aún permanece unido al tocón por la bisagra, los árboles que flanquean el descenso pueden provocar una deformación en dicho tronco, forzando una curvatura distinta a la natural. En el momento en el que se rompen las fibras de la madera que conectan el tocón y el tronco, este último libera súbitamente la tensión acumulada por el arqueamiento forzado para recuperar su forma original. El resultado fue el impacto del tronco contra el cuerpo del trabajador que se pudo producir cuando este se encontraba aún de pie o bien cuando ya estaba tendido sobre los troncos a consecuencia de un tropiezo y posterior caída al intentar escapar. Datos complementarios En la evaluación de riesgos del puesto de “talador” de la empresa, se contempla el riesgo de “Caída de árbol, ramas, etc. sobre el talador o su ayudante durante el apeo”. En varias de estas medidas se contempla la formación de los taladores sobre procedimientos seguros de trabajo y normas e instrucciones específicas para el apeo. El trabajador, por otra parte, había recibido formación sobre seguridad en el monte.

La tala de árboles es una ocupación peligrosa con lesiones graves y muertes más frecuentes que en otras industrias. La mayoría de los accidentes en la tala ocurren cuando los trabajadores resultan golpeados por objetos que caen o vuelan, o cuando quedan atrapados o son aplastados por objetos. Los trabajadores de la tala (incluyendo a los que cortan los árboles, los que les quitan las ramas, los que mueven los troncos, los que fijan los cables o cadenas a los troncos), conductores de camiones, trabajadores en general y operadores de maquinarias de materiales resultan lesionados o mueren más a menudo. La capacitación, el uso apropiado de los procedimientos y equipos de seguridad, y las herramientas apropiadas pueden ayudarle a mantenerse seguro mientras trabaja en una operación de tala de árboles. Un control estricto del área de trabajo es crítico durante las operaciones de tala. Una persona calificada según la definición de Cal/OSHA de “persona competente” (competent person) deberá evaluar cada área de trabajo para identificar los peligros y elaborar un plan de acción apropiado para los trabajos de tala. Usted debe conocer y entender este plan antes de comenzar a trabajar. Las áreas de trabajo se diseñan de manera que los árboles talados no caigan sobre otras áreas adyacentes ocupadas por personal. Respete las áreas de trabajo asignadas. Asegúrese de estar ubicado por lo menos a dos árboles de distancia de la zona de corte más cercana. Al entrar a una zona de corte, evalúe los peligros del área. Observe la pendiente del terreno, las condiciones del viento, y busque indicios de cortezas sueltas, ramas rotas u otros daños en los árboles. Planifique y prepare zonas de escape en caso de emergencia. Evalúe cada árbol y su paso de caída para identificar peligros y problemas potenciales antes de comenzar a talar. No trabaje cuesta abajo de un área de corte, ya que los árboles o las ramas pueden deslizarse o rodar cuesta abajo después de cortados. Siempre siga las instrucciones del fabricante que figuran en los equipos y herramientas de tala. Use los equipos y herramientas apropiadas para cada tarea y manténgalos en buenas condiciones. Repare o reemplace los equipos y herramientas de tala cuando sea necesario. Asista a las clases y entienda la capacitación que su empleador le ofrece sobre operaciones de tala, situaciones imprevisibles y emergencias médicas o primeros auxilios. Tenga cuidado al trabajar en los alrededores de equipos móviles de tala, tales como camiones, máquinas manipuladoras de troncos (skidders), y cargadoras. Use el cinturón de seguridad y no deje que sus compañeros de trabajo se suban al equipo para viajar en él. Mantenga el equipo en buenas condiciones y asegúrese de que tenga las características de seguridad apropiadas, tales como una barra contra vuelcos o resguardos contra objetos que caen. Tenga cuidado en los alrededores de vehículos y equipos cargados, ya que las pilas de troncos pueden ser inestables. Use sus equipos de protección personal (EPP). Los guantes le protegen las manos mientras que los zahones o pantalones de talador le protegen las piernas. Su cabeza, cara y ojos deberán estar protegidos con un casco que tenga una correa de barbilla y con gafas de seguridad o careta. Use protección para los oídos u orejeras, pero manténgase alerta a las señales de aviso de emergencia. Los zapatos con punta de acero y apoyo para los tobillos son imprescindibles para proteger los pies. Por último, sepa dónde usted y sus compañeros de trabajo están ubicados en relación con las actividades que se desarrollan a su alrededor. Aunque su trabajo es importante, su seguridad es aún más importante. Referencias Safe At Work California: https://www.safeatworkca.com/es/articulos-de-seguridad/la-seguridad-en-la-tala-de-arboles/