Boletín RUC® al día

Descripción El accidente se produjo durante las tareas de limpieza llevadas a cabo en una planta de tratamiento de residuos sólidos. El equipo de trabajo donde ocurrió el mismo es una cinta transportadora cuyo cometido es transportar escorias desde la planta de tratamiento hasta los fosos de almacenamiento. El tambor superior de arrastre está imantado con la finalidad de atrapar los restos férricos para dejarlos caer en un foso distinto del de la escoria no férrica. Sin embargo, a pesar de este sistema, no es raro que ciertos residuos férricos ligeros queden atrapados por el tambor imantado en la zona interior de la cinta, lo que conlleva la necesidad de llevar a cabo una limpieza manual. Estas operaciones de limpieza se llevan a cabo con la máquina parada. La parada y arranque se realizan desde el centro de control. Desde este centro no hay contacto visual con la zona del accidente, la cual está situada en un castillete en la parte superior de la cinta. Por ello, las comunicaciones se realizan mediante el uso de walkie-talkies. Como sistemas de seguridad, existen dos pulsadores tipo seta con bloqueador y un cable de parada de emergencia a lo largo de toda la cinta, con un dispositivo que bloquea la máquina e impide su arranque si no se rearma de nuevo. Estos dos sistemas paran la máquina de manera inmediata. La parada desde el centro de control tiene un retardo de unos 7 segundos desde que se escucha la orden de parar, se busca en la pantalla el icono para dar la orden de parada y se para efectivamente el equipo. Asimismo, la parte superior de la cinta cuenta con un resguardo como protección para evitar el acceso a la zona de peligro. El procedimiento (no escrito) seguido para las tareas de limpieza establece que el trabajo no sea realizado por una sola persona, para extremar las medidas de seguridad y vigilancia de una sobre otras. De igual modo se utilizan herramientas manuales (legón, espátula) para llevar a cabo el trabajo. Antes de comenzar la tarea se bloquea la máquina con el pulsador de paro. Desde ambos lados del tambor, se retiran los residuos tirándolos a un foso.  Una vez limpia esa zona, se desbloquea la máquina y se solicita por walkie-talkie al centro de control un breve movimiento para que la otra parte de la máquina quede también al descubierto. Desde el puesto de control se para la máquina y el personal de limpieza bloquea con el pulsador de paro la misma. Se limpia esa zona del tambor, se desbloquea con el pulsador de paro y se solicita por walkie-talkie la puesta en marcha. No existe alarma, ni acústica ni de ningún otro tipo, que avise de la puesta en marcha inminente de la máquina. El día del accidente, tras finalizar una de estas tareas de limpieza llevada a cabo por dos Atrapamiento en una cinta transportadora de escorias 5 operarios, el compañero del trabajador accidentado comunicó desde la posición en la que se encontraba, a un lado del tambor, al centro de control que ya habían acabado la tarea. Procedió a desbloquear la máquina y solicitó al puesto de control la puesta en marcha de la cinta. En ese momento se agachó para recoger su caja de herramientas y escuchó decir al trabajador accidentado que “venía un hierro por la zona interior de la cinta”. Inmediatamente oyó el grito de su compañero que estaba siendo arrastrado por la cinta y que quedó poco después, entre el resguardo y la propia cinta. Sin llegar a accionar los medios de parada, llamó al centro de control desde donde, segundos después, consiguen parar la cinta. Esto no impidió que el trabajador sufriera lesiones de importancia al quedar atrapado entre el resguardo protector y la propia cinta. Ninguno de los dos trabajadores utilizó los mecanismos disponibles citados anteriormente, para llevar a cabo una parada de emergencia. Otros datos de interés No existía en el lugar de trabajo señalización de seguridad de ningún tipo, ni instrucciones. Se disponía de un documento de adecuación en el que se identificaban medidas preventivas, pero que no existían en la realidad (señalización adecuada, presencia de resguardos adecuados, o que desde el puesto de control se pudieran cerciorar de la ausencia de personas). La nacionalidad del operario accidentado es extracomunitaria y su capacidad de comprensión del castellano, tanto hablado como escrito, es limitada. No había recibido ni formación ni entrenamiento de ningún tipo, más allá de la entrega de un manual de prevención de riesgos laborales. Llevaba menos de un mes realizando este tipo de tareas, y su experiencia laboral anterior era en el sector agrícola. Causas Recomendaciones Fuente: INSST – Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo BINVAC 094. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.  

Las bandas transportadoras son elementos industriales que llegaron para mejorar los diferentes procesos de producción en masa. Permiten trasladar productos y artículos a velocidades determinadas, constantes y regulables, a tal punto que ha sido posible su implementación y utilización en diversos sectores. Básicamente son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de recibir un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. En general, son elementos de una gran sencillez de funcionamiento, que una vez instaladas en condiciones suelen dar pocos problemas mecánicos y de mantenimiento. Dentro de sus distintas aplicaciones en las industrias, es posible encontrar que son útiles para todo el proceso de empaque, producción y embalaje. No obstante, en su manipulación y coordinación existen posibles riesgos que generan necesidad de comprender la forma segura de utilización. El análisis de los accidentes en las cintas transportadoras pone de manifiesto que se trata de aparatos que producen pocos accidentes, lo que se puede atribuir a la escasa presencia de operarios a pie de máquina y a la reducida tasa de manipulación en las mismas. Sin embargo, cuando ocurren accidentes, una gran mayoría merece la calificación de graves, dejando incapacidades laborales permanentes debidas, básicamente, a amputaciones, arrancamientos y desgarros musculares que inutilizan las extremidades superiores afectadas. Por otra parte, también se observa que la mayoría de los accidentes se producen por la manipulación directa de los operarios sobre partes de las cintas, cuando aquellos intentan solucionar alguna anomalía (atascos, derrames, deslizamientos, etc.) mientras está en marcha el equipo. Accidentes más comunes: 1. Atrapamientos en los tambores En el tambor de «cola» Suelen producirse atrapamientos durante la limpieza de las adherencias de material sobre la superficie de tambores lisos, o la limpieza de incrustaciones de fragmentos duros en los intersticios de tambores ranurados, mientras el equipo está en marcha. Estas operaciones de «limpieza» son muy peligrosas, puesto que se manipula generalmente en posturas incómodas y en espacios angostos a pequeña distancia de las zonas de riesgo, por lo que al mínimo descuido o falso movimiento se produce el atrapamiento de las manos del operario. En el tambor de accionamiento Los atrapamientos suelen presentarse al intentar arrojar productos granulados (arena, etc.), sobre el tambor para aumentar su poder de arrastre, cuando la cara interior de la banda y el tambor están mojados y la banda se desliza (goteo de material, lluvia, etc.), y también al intentar la limpieza de los rodillos de presión. 2. Caída de personas Desde la cinta Suelen ocurrir al realizar operaciones de mantenimiento, que incluyen recorridos para inspección, engrase o sustitución de rodillos, y cuando se debe acceder a los mecanismos de accionamiento que generalmente se sitúan en «cabeza». En algunos casos las cintas discurren por encima de las propias instalaciones bien sea en posición inclinada o plana. Por ello en los casos de caída de personas, las lesiones producidas se ven agravadas por las consecuencias de las propias máquinas, o equipos sobre los que se precipita la persona. Sobre la cinta El accidente sobreviene cuando la persona se precipita sobre una cinta que sale de un foso o se encuentra en una zanja por debajo del suelo, o cuando, por una pérdida de equilibrio, la persona que intenta cruzar por sobre la cinta, pisa la misma estando en marcha. 3. Caída de materiales Materiales transportados Los derrames en el recorrido de la cinta suelen ser debidos a: una excesiva inclinación de la cinta; una excesiva o irregular carga de la cinta; un ancho inadecuado de la banda; falta de tensión de la banda; adherencias de material húmedo o mojado a la banda; falta de potencia del motor; roturas en la banda transportadora, etc. Debe prevenirse la caída de parte del material transportado sobre zonas de trabajo o de paso de vehículos o personas, puesto que la caída de fragmentos gruesos puede generar lesiones graves ante un impacto directo, y la caída de partículas fina da lugar a acumulaciones en el piso, que en el mejor de los casos da sensación de suciedad y puede provocar caídas del personal por resbalones. Componentes de la cinta En las cintas dotadas de sistemas de tensión por contrapeso, la necesidad de disponer de un espacio vertical para su desplazamiento (carrera), obliga en ocasiones a que el sistema se coloque en altura. La rotura de la banda transportadora puede dar lugar a la caída del contrapeso y ser causa de graves accidentes por aplastamiento. 4. Inhalación de polvo En ocasiones los materiales transportados tienen un alto contenido de polvo, por lo que, tanto en la zona de recepción como en la de vertido (cuando el material está en el aire), se producen fuertes emisiones de polvo que pasan al ambiente. Igualmente ocurre durante el recorrido de la cinta, si está expuesta a la acción del viento. Es necesario recalcar, cada una de las máquinas que se utilizan en las diferentes industrias, cuentan con un manual de instrucciones para su manipulación segura y vida útil de las máquinas. Y aunque estas no sustituyen la capacitación necesaria que deben recibir cada uno de los trabajadores, desempeña un rol vital a la hora prevenir cualquier riesgo de accidentes o daños. Medidas de seguridad para la utilización de cintas transportadoras  Es necesario resaltar que las operaciones de limpieza, mantenimiento y reparación harán que se prevenga en gran medida cualquier posibilidad de daño o accidente. Referencias

Tener un sitio web es algo imprescindible en la actualidad, es por esto que desde la gerencia técnica de información del CCS, nos esforzamos para brindarle a nuestros contratistas toda la información necesaria respecto a RUC y otros servicios a través de nuestra página web. Es importante que visites con frecuencia esta página, ya que por este medio se divulgan muchos temas de interés, desde nuevos servicios, beneficios, componentes técnicos entre otros; así mismo navegando por nuestra página encuentras distintas soluciones para las organizaciones, de las cuales puedes tener acceso y conocer de cada una de ellas dando click en la parte superior de la página en la pestaña de “Soluciones”. Y es precisamente en ese link “Soluciones”, que puedes seleccionar la opción de RUC y encontrar información valiosa de este servicio. Encuentras la historia del Registro Uniforme de Contratistas, información de nuevos contratantes, de nuevos elementos particulares.  Te mostramos como puedes hacer parte del RUC y todos los beneficios que trae como contratistas y contratantes. En caso de tener dudas, puedes acceder a la opción de preguntas frecuentes sobre el RUC o si prefieres también puedes hacerlo a través de nuestro consultorio técnico del RUC  consultoriotecnico.ruc@ccs.org.co. Puedes conocer más acerca del RUC desde la perspectiva como contratista y como el RUC® es una ventana al mundo que lo conecta a los grandes contratantes, conociendo el ¿por qué implementar el RUC®?, los beneficios contratistas RUC®, las principales funcionalidades del sistema de información entre otros.  Así mismo desde la perspectiva como contratante y como desde el RUC se puede tomar decisiones con visión integral en SSTA con base en información en línea y confiable y sus beneficios. En la pestaña de “soluciones y opción “RUC”, puedes acceder al Sistema de información RUC®️, en el cual el Consejo Colombiano de Seguridad diseñó una plataforma tecnológica donde coexisten Contratista y Contratantes RUC®️, que centraliza la información técnica capturada en procesos de auditoria; para la toma de decisiones de contratantes y la visibilidad de las capacidades técnicas en SSTA de los contratistas. En esta sesión, como Contratistas RUC®️: podrás realizar estudios periódicos de mercado, tendencias y vigilancia tecnológica, comparándose con el exterior. Evidenciar el cumplimiento de criterios particulares definidos por cada contratante RUC®️. Posicionamiento al mejorar la capacidad organizacional en SSTA. Credibilidad al mejorar el adecuado registro de información confiable. Demostrar el cumplimiento de requisitos legales. Gestionar hallazgos. Reportar Accidentes de Trabajo y Enfermedades Laborales en tiempo real. Análisis comparativo de indicadores de AT en diferentes escenarios. Análisis comparativo del desempeño en SSTA. Como contratante podrás realizar diagnósticos de necesidades internas y externas para establecer puntos de control a procesos críticos, teniendo en cuenta los siguientes resultados: Análisis histórico y comparativo del desempeño en SSTA de la población RUC®️ Dinámica de cierre de brechas. Consulta de eventos y análisis comparativo de AT y EL. Dinámica de generación de informes. También puedes tener conocimiento de los profesionales, líderes y empresas que se unen a la Comunidad CCS, mes a mes; tarifas, documentos RUC como Reglamento RUC®, RUC® General, RUC® transporte de hidrocarburos, Manual uso de la marca RUC®, Guía auditoría remota; nuevas materialidades y resolver inquietudes. Por ultimo y no menos importante, puedes tener acceso a nuestra línea ética, donde   podrás informar toda conducta fraudulenta o irregular en el desarrollo de las diferentes actividades relacionadas con el RUC®. La información enviada será tratada con los más altos estándares de confidencialidad, objetividad e imparcialidad.

Trabajo que realizaba Se trataba de un temporero de 28 años contratado por una empresa dedicada a la explotación agraria. Era diciembre y llevaba unos días trabajando en la recolección de aceitunas, arrastrando fardos con un quad propiedad de la empresa, para llevarlos de una calle a otra y colocarlos alrededor de los árboles. Accidente Cuando bajaba entre los olivos, el telón se enganchó con un tronco que sobresalía del suelo, lo que produjo el vuelco del vehículo. El trabajador salió lanzado hacia delante por encima del manillar y se golpeó la cabeza contra una piedra sufriendo un traumatismo craneoencefálico que le provocó una conmoción cerebral. La hierba húmeda, la pendiente y lo abrupto del terreno también favorecieron la pérdida de control del cuatriciclo. Circunstancias Relevantes ATV El quad o ATV estaba diseñado como un vehículo de entretenimiento para circular por el campo. El manual advertía del uso obligatorio de casco homologado, protección en los ojos, guantes y botas. También indicaba que no se modificará el ATV de ninguna forma que pudiera cambiar su diseño u operación, ya que los cambios podrían degradar seriamente su manejo, estabilidad y frenado, dejándolo inseguro para circular. Gestión preventiva La actividad preventiva técnica la realizaba un servicio de prevención mancomunado. La evaluación de riesgos no contemplaba la tarea de arrastre y manejo de fardos. Se identificaban riesgos genéricos, pero no el de salir despedido de un quad que vuelca. La planificación preventiva por tanto tampoco contemplaba medidas para evitar este accidente. La investigación realizada por el servicio de prevención solo contemplaba como causa el estado del terreno, sin considerar la ausencia de protecciones antivuelco en el vehículo. En la empresa constaba renuncia a la vigilancia de la salud, autorización de uso de vehículos y máquinas agrícolas, así como entrega de todos los EPI necesarios. Causas Del análisis de los datos recogidos en los apartados precedentes, se deducen las siguientes causas del accidente: Circular con un quad por un terreno irregular, húmedo y en pendiente a una velocidad que le impedía controlarlo ante un imprevisto. Superficies de trabajo inestables.  Causas relativas a los aspectos meteorológicos. La empresa ató unos ganchos en el portaequipaje para tirar de los fardos de recolección. Esto no lo contemplada el manual, incidía en el funcionamiento del cuatriciclo y le restaba estabilidad ya que se modificaba el centro de gravedad. Modificaciones realizadas en la máquina que dan lugar a situaciones de riesgo no previstas por el fabricante. El vehículo no disponía de estructura de protección (ROPS) contra vuelco ni de sistema de retención del trabajador. Ausencia de protecciones antivuelco en máquinas automotrices. Ausencia de dispositivos que mantengan a los conductores transportados en su posición correcta durante el desplazamiento. No existían normas ni procedimientos para la actividad de colocación, arrastre y vaciado de los fardos de recolección utilizando quad o ATV. Método de trabajo inexistente. No recibió una formación específica sobre el uso de un cuatriciclo. Tampoco había instrucciones del fabricante para usar el equipo en esas condiciones. Formación inexistente sobre la tarea. Se utilizó un vehículo diseñado para el entretenimiento como si fuera un tractor. No poner a disposición de los trabajadores las máquinas, equipos y medios auxiliares necesarios. La evaluación de riesgos no contempló las condiciones de trabajo relativas al uso de los fardos de recolección. Actividades insuficientes para la identificación de riesgos. La planificación de la actividad preventiva no identificó al quad implicado como inadecuado. Medidas preventivas propuestas derivadas de la evaluación de riesgos insuficientes. El trabajador no utilizaba casco de motocicleta homologado. No supervisar la correcta utilización de los equipos de protección necesarios. Se desconocía la capacidad psicofísica del operario. La empresa permitió la renuncia a la vigilancia de la salud. Vigilancia de la salud inadecuada a los riesgos del puesto de trabajo. En este árbol de causas se relacionan los hechos que han contribuido en la producción del accidente. Pudo haberse evitado Responsabilidad empresarial Este accidente podría haberse evitado si la empresa hubiera elegido y facilitado al trabajador un equipo adecuado con una estructura y un sistema de retención que lo protegiera en caso de vuelco y no un vehículo diseñado para el entretenimiento. Si la evaluación de riesgos hubiera considerado las condiciones de trabajo realmente existentes habrían planificado la adquisición de un equipo homologado como tractor. Procedimiento sancionador La Inspección de Trabajo emitió propuesta de recargo de prestaciones porque se consideró que el accidente se produjo por omisión de medidas de seguridad por parte de la empresa. Las prestaciones derivadas del accidente fueron incrementadas en el 30% con cargo a la misma. Este recargo se impuso en su grado mínimo ya que también se apreció error del trabajador al no usar el casco. No obstante, no se consideró imprudencia temeraria por no ser un acto con ánimo intencional y deliberado. Pudo no utilizarlo porque perjudicaba la audición y le dificultaba el trabajo. De todas formas, la salida del vehículo y el impacto se hubieran producido igualmente, aunque podrían haberse minimizado los daños sufridos. Fuente: Junta de Andalucía, Pudo haberse evitado N°78.

Las cuatrimotos se han venido utilizando como elemento de transporte en entornos de ocio, sin embargo, la presencia de estos equipos de trabajo en las empresas agrarias y ganaderas es cada vez más frecuente, utilizándose como sustitutivo del tractor debido a su facilidad para acceder a determinados lugares por su pequeño tamaño, a la posibilidad de realizar tareas de arrastre de cargas, al acople de pequeños implementos o aperos, etc. y por su aparente facilidad de conducción. En los quads o cuatrimotos el accidente más común y grave es el vuelco, debido al atrapamiento/aplastamiento o a la expulsión del conductor. La causa más común de estos accidentes es la pérdida de control del equipo debido a que el centro de gravedad se encuentra a más altura, por lo que son más inestables. Además, es un vehículo con una aparente fácil conducción por lo que en ocasiones es utilizado por trabajadores sin formación y experiencia en el manejo seguro del mismo. El uso de elementos de protección como el casco integral, gafas y protectores corporales no está extendido, al no estar requerido por normativa de tráfico durante su uso fuera de vías de circulación. QUAD: vehículo destinado fundamentalmente para desplazarse sobre superficies no pavimentadas, con un sillín (conductor sentado a horcajadas) y un manillar. BUGGY: vehículo provisto de volante, pedales, asientos yuxtapuestos, ROPS y cinturón de seguridad, destinado fundamentalmente para desplazarse sobre superficies no pavimentadas. Suele disponer de una caja trasera. El quad no está equipado con ROPS ni cinturón de seguridad. TRACTOR: vehículo cuya función reside esencialmente en su potencia de tracción y que está especialmente concebido para arrastrar, empujar, transportar y accionar determinados equipos intercambiables que están destinados a usos agrícolas o forestales, o para arrastrar remolques o equipos agrícolas o forestales. El tractor con una masa inferior o igual a 400 kg no está equipado con ROPS ni cinturón de seguridad. Selección del vehículo Antes de la compra se debe evaluar su idoneidad para las tareas a desarrollar, el lugar de trabajo y las características y aptitud del conductor. Manual de instrucciones Es fundamental entender y seguir el manual de instrucciones del vehículo, que contiene información relativa al mantenimiento, uso y funcionamiento. Revisiones de seguridad y mantenimiento Las revisiones de seguridad deben incluir los neumáticos, los frenos, el acelerador, la dirección, la suspensión, etc. Es esencial realizar el mantenimiento del vehículo siguiendo las recomendaciones del fabricante. Formación Formación teórica y práctica del conductor en el uso seguro del vehículo, incluida la utilización de cualquier equipo suspendido o arrastrado. Pasajeros No se deben transportar pasajeros en el sillín del conductor ya que impediría la conducción activa del quad. Equipos de protección individual El uso de casco reduce de forma significativa el número y la gravedad de las lesiones en la cabeza. Se debe tener en cuenta la evaluación de riesgos y seguir las recomendaciones del fabricante. Cargas y equipos acoplados No se deben exceder los límites de carga y de capacidad de remolque del vehículo. Las cargas transportadas deben estar bien sujetas. Se debe considerar el efecto de las cargas y los equipos acoplados sobre la estabilidad y el riesgo de vuelco. Conducción segura Se deben aplicar las reglas de conducción activa (desplazamiento del cuerpo del conductor para mantener la estabilidad del vehículo) cuando se desplace con un quad por una pendiente o al efectuar un giro. Se debe circular a la velocidad adecuada en cada momento. Se deben evitar las aceleraciones bruscas por ser una causa frecuente de vuelco hacia atrás. Conocimiento del terreno Antes de circular sobre un terreno irregular o con elevada vegetación es necesario conocer previamente su estado para detectar posibles obstáculos o depresiones. Se debe planificar, en la medida de lo posible, el itinerario y establecer las zonas peligrosas a evitar. Se deben tener en cuenta los cambios en las condiciones del terreno debidos a la meteorología. Protección frente al vuelco Una estructura de protección que impida que el equipo de trabajo se incline más de un cuarto de vuelta. Una estructura que garantice un espacio suficiente alrededor del trabajador o trabajadores transportados cuando el equipo pueda inclinarse más de un cuarto de vuelta. Cualquier otro dispositivo de alcance equivalente. Referencias Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST), O.A., M.P. · Elaborado por: Tamara Ruiz Rodríguez, Rafael Cano Gordo. Centro Nacional de Medios de Protección (CNMP) – INSST Unión de Agricultores y Ganaderos de Navarra

¡Queremos estar más cerca de ti! La integración y articulación de las necesidades y expectativas de las partesinteresadas es un factor diferenciador y destacable del modelo RUC®️, ya que esel único estándar con participación tripartita donde intervienen contratante,contratistas y Consejo Colombiano de Seguridad en pro de objetivos comunes yconstrucción conjunta de conocimiento para el desarrollo permanente delcontratista. Es por esto que se ha diseñado un modelo de consultorio técnico del ConsejoColombiano de Seguridad, de manera que se logre un espacio en el cual lasdiferentes empresas contratistas podrán resolver sus inquietudes técnicas sobre laimplementación del Sistema de Gestión de Seguridad, Salud en el Trabajo yAmbiente, bajo el estándar RUC®️, auditorías y demás elementos específicos deGuía y formato de autoevaluación. Este espacio no es considerado como consultoría a las empresas contratistas, loanterior a fin de mantener la imparcialidad en los diferentes procesos, conforme alos principios de auditoría y de esta forma mantener la neutralidad y cumplir deuna manera eficaz las responsabilidades de la actividad de una manera confiabley honesta. Escríbenos a consultoriotecnico.ruc@ccs.org.co A partir de nov. 1 Canales habituales de información: Procesos administrativos RUC®️: ruc@ccs.org.co| Línea6019191920, opción 3-1. Inscripción y renovación RUC®️: coordinacioncomercialruc@ccs.co| Línea6019191920, opción 2 – 2.           Ver esta publicación en Instagram                       Una publicación compartida por CCS Colombia ??‍♀️??‍♂️ (@ccs_colombia)

Descripción Trabajo que realizaba José Luis, de 62 años, trabajaba en una fábrica de embalajes de plástico. Aunque era camionero también hacía de carretillero. Había recibido 3 horas de formación online para el puesto de trabajo de carretillas elevadoras y tenía algún certificado de una formación impartida por una entidad no acreditada.  El polietileno granulado que usaban como materia prima era suministrado por empresas de reciclado y venía a granel en sacos tipo big bag ya usados de casi 2 m de altura y con un peso superior a los 1.000 kg. Accidente José Luis tenía que descargar una saca sobre la tolva de la máquina de limpieza. Con las horquillas de la carretilla enganchó las asas, situó la bolsa sobre la tolva y se bajó para abrir la boca inferior de descarga. En ese momento se rompieron las agarraderas y e súper saco (big bag) le cayó encima aplastando su cuerpo contra el suelo. Las lesiones provocaron su fallecimiento. Circunstancias relevantes Estructura de descarga En la nave había un accesorio para la sujeción de la carga que no tenía el mínimo de estabilidad para una descarga correcta. Era de fabricación propia, no estaba evaluado. Big bag Existe una norma para el marcado de estos “contenedores polivalentes” con la referencia del fabricante, carga nominal, factor de seguridad, certificado de ensayo, recomendaciones de manipulación, etc. En este caso no estaban certificados y ya habían sido utilizados para otros productos. Manual de instrucciones de la carretilla Se indicaba que la carga debía ir sobre las horquillas y no colgada. El equipo se utilizaba de manera no prevista por el fabricante. Menos aún se permitía la permanencia de personas debajo de la parte elevada. Esa norma tampoco se cumplió. Causas Del análisis de los datos recogidos en los apartados precedentes, se deducen las siguientes causas del accidente: Método de trabajo inexistente. Formación inadecuada sobre la tarea. La formación online implicaba no practicar la conducción y manejo. Además, se consideró que la formación en prevención sólo podría haber sido impartida por la propia empresa o mediante concierto con un servicio de prevención ajeno. No poner a disposición de los trabajadores las máquinas, equipos y medios auxiliares necesarios o adecuados. La estructura disponible de sujeción de la carga no permitía la descarga correcta. Utilización de la máquina de manera no prevista por el fabricante. Incumplimiento de las normas de seguridad en el uso de la carretilla elevadora. No identificación del riesgo que ha materializado el accidente. El riesgo cuya materialización originó este accidente de trabajo no se había incluido en la evaluación de los riesgos de este puesto de trabajo y por tanto no se planificaron medidas preventivas. Ausencia de procedimientos de trabajo en intervenciones peligrosas. La empresa no tenía establecido ningún procedimiento de trabajo sobre la carga y descarga en los big bag. Permanencia de algún trabajador dentro de una zona peligrosa. En este árbol de causas se evidencian las relaciones entre los hechos que han contribuido en la producción del accidente. Pudo haberse evitado Responsabilidad Empresarial En el mercado existen distintos tipos de descargadores de super sacos. El accidente podría haberse evitado si la empresa hubiera dispuesto de un sistema adecuado de manejo de materiales a granel y un procedimiento adecuado de trabajo. Si el servicio de prevención ajeno hubiera evaluado ese puesto de trabajo y los equipos disponibles, se habrían planificado medidas preventivas adecuadas.  La formación sobre carretillas que recibió el trabajador tendría que haber sido suficiente como para conocer que no se permitía estar debajo de las cargas y que estas no podían ir colgadas de las horquillas en esas condiciones. Se incumplió la de Prevención de Riesgos Laborales por no tener equipos de trabajo seguros según las cargas a manipular, no evitar la presencia de trabajadores debajo, no adoptar medidas para evitar la caída y por no asegurar la estabilidad de los equipos utilizados para su elevación. El accesorio de sujeción de cargas disponible no era estable para la descarga correcta, no tenía ningún tipo de identificación y no estaba fabricado conforme a la normativa. Disponía de formación, pero no impartida por medios propios ni por servicio de prevención ajeno. Otra había sido totalmente online, por tanto, no era propiamente práctica. Fuente: Junta de Andalucía, Pudo haberse evitado N°81. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.  

Los súper sacos consisten en bolsas de grandes dimensiones para el envase, almacenamiento y transporte de productos a granel, por ejemplo, arenas, granos, alimentos en polvo, fertilización, alimentos deshidratados, harinas, etcétera. Los sectores que más los utilizan son la alimentaria, química, minera y construcción. Se fabrican con hilos de polipropilenos, debido a que destacan por su excelente resistencia y durabilidad ante condiciones severas. Al utilizarlos es importante que los usuarios consideren algunas medidas para evitar accidentes o daños en los productos. ¡La seguridad es primero! Si requieren el transporte de productos en grandes cantidades que otros empaques convencionales como cajas o bolsas estándar no pueden, es probable que utilicen super sacos industriales, que se diseñan para un manejo seguro y eficiente y con fibras de excelente calidad. Pueden cargar varias toneladas sin sufrir daños, aunque es importante que reciban cuidados para ahorrar dinero y aumentar su sustentabilidad. Presentan, a diferencia de los contenedores rígidos, una forma suelta que permite aprovechar al máximo su espacio de almacenamiento. El hecho de que posean materiales con excelentes propiedades como el polipropileno, no garantiza que sean del todo seguros de usar. Tienen que ser suspendidas en el aire durante el proceso de descarga con ayuda de maquinaria especial, y con tanto peso implicado es necesario que sean precavidos a la hora de llenar, transportar y manejar los super sacos. Con el fin de ayudarles, hemos recopilado algunos consejos que mantendrán a raya los problemas de seguridad que conlleva su uso. Utilicen un marco para rellenarlos La primera medida de seguridad durante el proceso de relleno es utilizar un marco fabricado con materiales de gran resistencia y con estructuras gruesas. El super saco puede contener toneladas de productos secos, y si no tiene una buena posición durante las cargas, las probabilidades de que se vuelque y cause desastres cuya limpieza conlleva pérdidas de tiempo, o accidentes a los trabajadores, son bastante altas. Si bien su forma suelta es ventajosa para mayores almacenamientos, también es inconveniente por no contar con un diseño rígido y estable y tender al suelo ante la gravedad. Muchas personas utilizan un implemento especial para los montacargas, que funciona como un marco para asegurar el relleno e inmediatamente colocar el empaque en la zona de almacenamiento. Puede ser útil, sin embargo, vale la pena contar con un marco adicional para que el saco se llene con uniformidad y permanezca en la posición correcta, además, para evitar probables volcaduras del montacargas. Hay sistemas que integran tanto la maquinaria de rellenado como el marco, que es conveniente que implementen, sólo asegúrense que sean de un fabricante confiable. Procuren que el sitio de carga y descarga tenga ventilación Los empresarios de almacenes o naves industriales tienen la obligación de proporcionar aire limpio a su personal. Aplica especialmente cuando se utiliza un super saco, cuyo uso es común para el almacenamiento de productos secos, por ejemplo, semillas, arenas, cementos, harinas, entre otros que suelen contener polvo, residuos y partículas finas. Habrán notado seguramente que, a medida que se carga y descarga cada super saco, se libera una nube de polvo. Si los procesos se realizan de forma rápida o inadecuada, el sitio puede llenarse por completo de polvo y residuos. Algunas partículas pueden causar problemas respiratorios a largo plazo, por lo que es importante que se manejen adecuadamente mediante sistemas de ventilación y aberturas de escape de la nube. El polvo en exceso también dificulta la respiración y reduce el desempeño del personal. Para garantizar el bienestar y productividad de los empleados, proporciónenles también anteojos y mascarillas. Utilicen etiquetas Si piensan usar los super sacos para transportar sus productos a granel, consideren el uso de una etiqueta de manejo especial en su superficie, que contenga información relevante sobre el contenido e instrucciones para su manejo seguro. Algunos datos que deben incluir en la tarjeta son el material contenido, peso total, riesgos potenciales (por ejemplo, descargas eléctricas), técnicas adecuadas para cargar y descargarlos, métodos recomendados de transporte, etcétera. Asegúrense de que la etiqueta se encuentre actualizada y bien adherida a su superficie. Si desean agilizar el proceso y manejan pesos y productos uniformes conviene acercarse a empresas fabricantes que impriman en las superficies de sus sacos datos personalizados, como el logo, dirección o inclusive el tipo de producto. Respeten el límite de capacidad Se trata de algo obvio, pero que es importante repetir ya que muchos lo omiten. Recuerden nunca llenar el super saco. Los fabricantes incluyen información sobre los límites de peso y volumen y algunas instrucciones que deben revisar al iniciar o finalizar el proceso de llenado. Si llenan demasiado la bolsa, las probabilidades de que se caiga y cause pérdidas económicas o accidentes aumentan considerablemente. Los fabricantes suelen ofrecer sacos con distintas capacidades, por lo que deben determinar sus requerimientos antes de escoger la más adecuada para sus productos a granel. Apoyen el saco al descargar La carga y descarga de los sacos conlleva peligros. Pueden caerse mientras se llenan y causar accidentes si el contenido se derrama de manera rápida y súbita. El super saco cuenta comúnmente con una abertura en forma de pico en la parte inferior que libre el contenido de la bolsa. Antes de que algún empleado se acerque para abrir el pico tienen que asegurarse que la bolsa se encuentre apoyada desde arriba y desde abajo. Si el empaque está en suspenso en el aire durante las descargas, es probable que el contenido se vierta sobre el personal tan pronto como se corte la abertura. Utilicen tubos de plástico, pallets o cajas para apoyar el saco cuando sea abierto. Podrán, de esta manera, ralentizar la liberación del contenido y garantizar la seguridad en las instalaciones. Utilicen materiales de descarga adecuados Los materiales que usen al realizar cargas y descargas pueden liberar cargas estáticas capaces de dañar al personal, además, podrán encender la bolsa y su contenido, por tal motivo, es importante el uso de materiales especiales para asegurar que los procesos sean seguros. Requerirán probablemente distintos materiales para

De acuerdo con lo establecido en la guía RUC, las empresas deben demostrar que no se han presentado accidentes con incapacidad permanente parcial en el último periodo evaluado, incluyendo trabajadores en misión y subcontratistas de las actividades contractuales con la empresa. El periodo que se revisará para determinar la existencia de accidentes con lesiones incapacitantes (permanente, parcial o invalidez) y/o fatalidades, es el comprendido entre la última fecha de evaluación del RUC® y la fecha en la que se está realizando la evaluación de seguimiento (se incluyen auditorías adicionales correspondientes al mismo periodo). De acuerdo con la guía RUC versión 20, vigente a partir del primero de enero del 2022, los accidentes graves no son calificados, es decir no tienen una afectación en el desempeño durante el proceso de auditoría. Sin embargo, si durante la auditoría del año en curso se identifica la existencia de accidentes graves, con lesiones incapacitantes (permanente, parcial o invalidez) y/o fatalidades que no hayan sido registrados en los certificados de la ARL requeridos para las auditorías de los últimos 5 periodos anteriores y/o que no hayan sido informados por la empresa a los auditores del RUC® en el periodo que aplicaba su calificación, tendrán en este elemento una calificación en el escenario que corresponda según la severidad del evento. Las empresas que hayan presentado accidentes graves de acuerdo con la definición de la resolución 1401 de 2007 (o normas que la modifiquen, sustituyen o adicionen), antes de la fecha de su última auditoria RUC® (verificación o seguimiento) y que no hayan sido impactados, tendrán tratamiento de acuerdo con lo definido en la guía RUC® Rev. 19 del 21.01.01 y el formato de autoevaluación RUC® Rev. 26 del 21.06.08. Dado lo anterior estas empresas que presenten esta situación incurrirán en los casos de impresión, tendrá una disminución en su calificación total del 5%, la cual se mantendrá hasta la próxima visita de seguimiento. A las empresas que no demuestren una gestión de la imprecisión en la próxima visita de seguimiento, se les mantendrá la disminución en su calificación total del 5% y adicional, si se encuentran nuevas diferencias en la información que influya en la tendencia o en el impacto a la accidentalidad, independientemente si se realizó o no gestión de la imprecisión identificada en la auditoria anterior, se procederá a levantar nuevamente un hallazgo y se disminuirá la calificación total en un 5%, la cual se mantendrá hasta la próxima visita de seguimiento.

Accidente grave por caída a distinto nivel y golpe con viga de madera en proceso de estructura en demolición Descripción del trabajo Trabajos de demolición en vivienda unifamiliar. Tras la demolición manual de la tabiquería interior, las personas trabajadoras presentes se encontraban realizando las tareas de demolición de las vigas de madera, pilares y techo de cañizo, así como la retirada de escombros con la retroexcavadora. Descripción del accidente El trabajador accidentado procedía al desmontaje del falso techo de cañizo, sustentado por una estructura de tablones situada por debajo del forjado de la cubierta inclinada. Dicha estructura auxiliar se apoyaba en un extremo en los huecos practicados en la pared correspondiente a la fachada principal, y en el otro extremo sobre una viga de madera situada en el último vano que todavía no se había procedido a desmantelar. Para la realización de las tareas, el trabajador se situó encima de una escalera que apoyó por su parte superior sobre la viga anteriormente citada, situándose a una altura aproximada de 2,5 metros (desde los pies al suelo). Desde este punto, y con la ayuda de una pata de cabra, desplazaba los tablones de su punto de apoyo, facilitando el desprendimiento del falso techo de cañizo. El punto de operación se encontraba a unos 4,30 metros de altura. En un momento dado, otro trabajador, que se encontraba con la retroexcavadora retirando escombros de la tabiquería demolida con anterioridad, golpeó accidentalmente un pilar sobre el que descansaba la citada viga, provocando el derrumbe del pilar, de la viga, así como parte del falso techo. Como consecuencia del derrumbe se produjo la caída del trabajador, junto con la escalera, al suelo, así como el posterior impacto en la cabeza de parte de la viga central que Accidente grave por caída a distinto nivel y golpe con viga de madera en proceso de estructura en demolición sustentaba la cubierta al caerle encima. Según afirma el encargado, sacó al trabajador accidentado fuera de la obra, con la ayuda de otro compañero, y lo llevaron al hospital en su coche particular. Datos complementarios El plan de seguridad y salud de la demolición no contempla, entre otros aspectos: medidas técnico-organizativas para evitar que los equipos automotores se aproximen a elementos estructurales del edificio en proceso de derribo cuando hay personas trabajadoras en el interior de este; un procedimiento concreto para la retirada segura del falso techo de cañizo. El trabajador llevaba botas de seguridad y casco como equipos de protección individual. El trabajador no llevaba arnés de seguridad frente al riesgo de caídas mientras trabajaba encima de una escalera manual a más de 3,5 metros de altura, desde el punto de operación al suelo, si bien este incumplimiento normativo no afectó al presente accidente ya que la única posibilidad de anclaje del citado EPI era instalar algún dispositivo de anclaje sobre la viga de madera que finalmente acabó desplomada. Causas Existencia de una estructura debilitada propia de un proceso de demolición en un espacio limitado como es una vivienda unifamiliar, unido a la presencia de equipos de trabajo móviles. Solicitaciones del equipo de trabajo (vibraciones, golpes, etc.) hacia la estructura Caída del trabajador junto con la escalera desde 2,5 metros de altura contra el suelo, y posterior golpe con parte de la viga central que sustentaba la cubierta al caerle encima. Manipulación del accidentado desconociendo las lesiones que este pudiera tener Medidas correctoras y recomendaciones preventivas Se deberán adoptar medidas técnico-organizativas que garanticen la seguridad del personal en las tareas de derribo-demolición de edificaciones, teniendo en cuenta la circulación de equipos de trabajo en espacios limitados que puedan generar solicitaciones a la estructura, bien por impacto directo o por vibraciones, etc. Entre otras, se pueden adoptar medidas preventivas que eviten la circulación de equipos de trabajo automotores en las proximidades de los elementos estructurales del edificio en proceso de derribo-demolición mientras haya personas trabajadoras en su interior, así como medidas que aseguren la resistencia y estabilidad de la estructura (mediante Accidente grave por caída a distinto nivel y golpe con viga de madera en proceso de estructura en demolición. El plan de seguridad y salud deberá contemplar de forma específica las tareas concretas de retirada del falso techo de cañizo. Finalmente, y consultado con la especialidad de medicina del trabajo de este Instituto, se deberá considerar también la forma en que se llevó a cabo la manipulación del accidentado, ya que las maniobras realizadas por personas no adiestradas sobre quién ha sufrido un accidente traumático pueden llevar a un agravamiento de sus lesiones. Por otra parte, dejando claro que la utilización de la escalera manual no ha sido en sí misma causa del presente accidente, se quiere hacer mención al hecho de que la elección de una escalera manual para realizar trabajos en altura que requieren la utilización de las dos manos y esfuerzo físico no fue apropiada y que, ante el mismo  hecho desencadenante del accidente (golpe del equipo móvil con el pilar), la utilización de otro medio auxiliar (como, por ejemplo, un andamio) habría evitado la caída del trabajador. Por ello, procede aclarar que cuando no pueden efectuarse trabajos temporales en altura de manera segura y en condiciones ergonómicas aceptables desde una superficie adecuada, se elegirán los medios auxiliares más apropiados para garantizar y mantener unas condiciones de trabajo seguras, teniendo en cuenta, en particular, que deberá darse prioridad a las medidas de protección colectiva frente a las medidas de protección individual y que la elección no podrá subordinarse a criterios económicos. Así como que la utilización de una escalera de mano como puesto de trabajo en altura deberá limitarse a las circunstancias en que la utilización de otros equipos de trabajo más seguros no esté justificada por el bajo nivel de riesgo y por las características de los emplazamientos que la empresa no pueda modificar Fuente: INVASSAT, fichas de investigación de accidentes del Invassat, FIA41 El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a