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Atrapamiento de la mano entre la amarra y el cabirón del chigre de una embarcación Descripción Operación de atraque Primer paso: para acercar el barco al muelle se da una amarra con una gaza en su extremo que se asegura en el noray o bolardo del muelle.Segundo paso: una vez asegurado el cabo, desde la embarcación se tira de este mediante la maquinilla para acercar el barco al muelle por la fuerza que ejerce el cabo. Tarea El trabajador colaboraba en las labores de atraque de la embarcación; concretamente había tomado vueltas de la amarra al cabirón y estaba virando el cabo para aproximar el barco al muelle. Accidente Cuando el trabajador viraba la amarra de popa, tras haber tomado varias vueltas de este alrededor del cabirón de la maquinilla, observó que el cabo se estaba montando sobre la primera vuelta tomada en el cabirón, por lo que instintivamente procedió a desplazar lateralmente el cabo con la mano y desmontarlo así de las vueltas tomadas, quedando en ese momento la mano atrapada entre el propio cabo y el cabirón, al estar este girando.  El estado del cabo no presentaba deformaciones. Ver figura 1: «Noray o bolardo del muelle» Datos complementarios Nomenclatura Descripción de la maquinilla Máquina de funcionamiento eléctrico con doble cabirón, que se acciona mediante un selector de tres posiciones (sentido de giro horario anti-horario y paro). Observaciones respecto a la maquinilla: Datos extraídos de las manifestaciones de los tripulantes, de las observaciones realizadas en el lugar del accidente y de la documentación aportada por la empresa El número de vueltas del cabo que se toman al cabirón depende de la fuerza que hay que realizar con el cabo (debido a la carga, el viento, el estado de la mar, etc.). La tarea requiere acercar las manos al elemento móvil.  En la evaluación de riesgos de la embarcación, aunque se identifica el barco de pesca, no se habían detectado las deficiencias del equipo de trabajo, al no evaluarse los riesgos asociados a la operación con este equipo de trabajo. Además, no existía un procedimiento de trabajo por escrito donde se explicará la forma correcta de realizar la tarea. El tripulante accidentado, que llevaba trabajando en la empresa cuatro meses, no había realizado ningún curso de formación ni se le había entregado información específica en materia preventiva.  Tampoco se aporta el título de marinero pescador, obligatorio para poder ejercer como marinero en un buque de pesca. Causas Recomendaciones preventivas El objetivo fundamental de la evaluación de riesgos de la embarcación es la identificación y valoración de los riesgos a los que está expuesto el trabajador en su puesto de trabajo, derivados de las tareas, equipos de trabajo, instalaciones y condiciones de los espacios en donde trabaja. Y ello, para que, una vez evaluados los riesgos y adoptadas las medidas correctoras y de control, se pueda asegurar el cumplimiento de las disposiciones mínimas de seguridad y salud en el trabajo a bordo de los buques de pesca. Hay que tener en cuenta que la maniobra de atraque de la embarcación se desarrolla de manera habitual y en ella puede participar cualquiera de los marineros enrolados en la embarcación. Los equipos de trabajo utilizados en las maniobras de pesca y las propias maniobras conllevan riesgos específicos por realizarse en un entorno hostil, sobre una superficie inestable y en movimiento, en espacios reducidos con humedad en las superficies, iluminación deficiente, fatiga y con maniobras que requieren la proximidad del trabajador a elementos en movimiento y sin proteger. Se debe tener en cuenta las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo y que, en relación con los elementos móviles de un equipo de trabajo que puedan entrañar riesgos de accidente por contacto mecánico, establece que los equipos de trabajo “deberán ir equipados con resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las zonas peligrosas o que detengan las maniobras peligrosas antes del acceso a dichas zonas, y, cuando no puedan ser totalmente protegidos, deberán adoptarse las precauciones y utilizarse las protecciones individuales apropiadas para reducir los riesgos al mínimo. En particular, deberán tomarse las medidas necesarias para evitar, en su caso, el atrapamiento de cabello, ropas de trabajo u otros objetos que pudiera llevar el trabajador. Si bien la protección de los elementos móviles de la maquinilla es complicada, la instalación de un dispositivo de parada de emergencia y la ubicación de los mandos de accionamiento en el lado opuesto al de la tensión del cabo reducen la posibilidad de un accidente por atrapamiento. Por otra parte, es esencial que el trabajador conozca de antemano las situaciones en las que pueden producirse sobretensiones y otras complicaciones en las amarras (enganches del arte en el fondo o en la hélice, grandes lances, atraques, etc.), lo cual se consigue con un procedimiento de trabajo seguro, con formación y experiencia. En este sentido, se echa en falta una instrucción o procedimiento de trabajo por escrito donde conste, entre otros aspectos, la manera más segura de realizar la operación, teniendo en cuenta la forma de proceder según el estado de la mar y de las características y el estado del equipo de trabajo que se vaya a utilizar, partiendo siempre de las recomendaciones indicadas por el fabricante, para esta maniobra, en el manual de instrucciones del equipo. Algunas de las instrucciones que deben establecerse y cumplirse siempre son la de parar la máquina antes de aproximar las manos a elementos giratorios y de atrapamiento en movimiento, la de mantener el puesto de maquinillero despejado y limpio, la de utilizar prendas ajustadas (incluidos guantes) y evitar cabellos sueltos, así como complementos (bufanda, colgantes, etc.). Fuente: instituto Nacional de Seguridad y salud en el trabajo – BINVAC_090. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.  

Mantenimiento de Equipos Mantenimiento de Equipos Las maquinillas usadas para el amarre, cabrestantes, maquinillas/chigres, estachas de amarre y accesorios y aparejos de amarre, tienen que ser correctamente mantenidos y sometidos a mantenimiento periódico como está prescrito en el sistema de mantenimiento planificado. El mantenimiento rutinario debe incluir inspecciones visuales de todos los equipos con regularidad, el engrasado de las toberas de engrase en la maquinaria móvil y en los rodillos de guía cabos y en los guías cabos de peana. Los engranajes y embragues expuestos deben también ser adecuadamente engrasados con un compuesto apropiado. Los frenos tienen que ser examinados cuidadosamente para asegurar que todas las articulaciones están funcionando correctamente, que el espesor del material de la banda de freno es adecuado y el estado de las zapatas de freno es satisfactorio. Los embragues deben operar suavemente, y las clavijas de sujeción de los embragues deben estar colocadas en las palancas de control del embrague listas para su empleo. Las palancas de control de las maquinillas tienen que estar marcadas indicando la dirección de operación para soltar y retirar. Los extremos de los tambores deben ser mantenidos libres de daños, oxidación y pintura, y las bancadas de la maquinaria deben ser examinadas periódicamente buscando deterioro o daños. Se debe asegurar que todos los guías cabos de amarre están girando libremente mostrando superficies libres de oxidación o daños que pudieran desgastar por roce las estachas de amarre. Se debe comprobar cuidadosamente la integridad de todos los equipos de amarre tales como bitas, cáncamos y sondalezas. Antes de comenzar las operaciones de amarre, todos los equipos deben ser examinados visualmente buscando defectos visibles y el funcionamiento de la maquinaria verificado. Todo equipo defectuoso tiene que ser retirado del servicio. Equipos de protección personal Todo el personal que participa en las operaciones de amarre y remolque debe llevar puesto el equipo correcto de protección personal (EPP). El equipo debe estar detallado en el Sistema de Gestión de Seguridad del buque y tiene que incluir buzos de alta visibilidad, un casco de seguridad con correa para sujetar la barbilla, calzado o botas de seguridad, guantes y, en climas fríos, ropa adecuada de abrigo de alta visibilidad. El personal del castillo de proa debe tener a mano gafas protectoras en caso de que el ancla tenga que ser soltado en una emergencia. El uso de guantes en las operaciones de amarre es con frecuencia un tópico debatido, y el mejor consejo es idealmente no llevarlos demasiado sueltos para que no queden atrapados en los cables por los extremos de los tambores. Siempre se deben usar guantes cuando se manipulan cables de acero debido a la posibilidad de lesiones a las manos por alambres rotos. Operaciones con remolcador El personal situado listo en proa y popa será avisado por el puente cuando tienen que ser utilizados los remolcadores, serán informados cuándo y dónde los remolcadores tienen que hacerse firmes y si se usará el cabo de un remolcador o el del buque. En la mayoría de los casos se usará el cabo del remolcador, pero si un cabo del buque va a ser usado tiene ser confirmado que tiene una carga mínima de rotura (MBL) por lo menos el doble del esfuerzo de tracción del remolcador en el noray, con objeto de aguantar todo tiro posible de carga dinámica que pueda ocurrir durante la operación de remolque.  Los cables del buque usados para remolcar tienen que estar en buen estado con empalmes sólidos y sin empalmes cortos en su longitud. Cuando las guías son empleadas para enganchar el cabo mensajero del remolcador o para alargar guías al atracadero, éstas deben estar compuestas con un nudo de boza que no contiene ningún material o peso adicionales. Esto es para reducir el riesgo de lesiones por latigazos al personal en el remolcador o en tierra. El personal del remolcador tiene que ser ordenado a permanecer fuera del alcance mientras que la guía está siendo largada a la cubierta del remolcador. Una vez amarrada la estacha de remolque, el remolcador tiene que ser avisado que la estacha está amarrada y que se puede aplicar tensión. Toda la tripulación tiene que situarse fuera del alcance en una posición de seguridad porque puede ocurrir tensión repentina en la estacha de remolque con escaso preaviso. Las estachas del remolcador usadas para remolcar al buque tienen que ser colocadas con el ojo sobre el poste de una bita de atraque, y las estachas del buque usadas para remolcar deben ser colocadas sobre bitas. Las bitas usadas deben tener una carga de seguridad de trabajo que supera las cargas dinámicas esperadas en la estacha de remolque. La carga de seguridad de trabajo en las bitas tiene que estar marcada con mucha visibilidad. Durante las operaciones de remolque, la tripulación debe mantenerse fuera del alcance de la estacha de remolque ya que puede tensarse repentinamente y los miembros de la tripulación tiene que asegurarse que permanecen en un lugar de seguridad fuera del alcance de la zona donde la estacha podría romperse bajo tensión con un latigazo de retroceso. Los cabos generalmente se romperían retrocediendo a una zona a lo largo de la línea donde apuntaban. Si se coloca alrededor de un noray o pedestal el cabo puede romperse retrocediendo con un latigazo alrededor del noray o guía en un arco mucho más amplio. Las estachas del remolcador deben ser soltadas solo cuando la orden de hacerlo es recibida del puente. Una vez que el ojo de la estacha de remolque ha sido retirado de las bitas se avisará al remolcador que puede comenzar a recuperar el cabo. El cabo del remolcador debe ser bajado bajo control con el cabo mensajero tendido cuidadosamente mientras que el remolcador aplica tensión en su cabo. La persona que tiende el mensajero tiene que asegurarse de permanecer fuera del alcance del cabo mensajero suelto en la cubierta. Una vez que el remolcador ha recuperado su estacha de remolque en la cubierta, el mensajero debe ser tendido lo más

La misión del Consejo Colombiano de Seguridad ha sido brindar soporte técnico y científico de vanguardia para contribuir a la preservación de la salud, de la población trabajadora, de la comunidad, el mejoramiento de la seguridad, la conservación del medio ambiente, propendiendo por la continuidad del negocio de nuestros clientes y con un enfoque socialmente responsable. En línea con este firme propósito, el RUC® – Registro Uniforme de Evaluación en Seguridad, salud en el trabajo y ambiente para Contratistas desde su origen en el año 1998, ha sido el aliado estratégico del sector empresarial al dar soluciones para control operacional del riesgo desarrollando alternativas de verificación y control de contratistas, proporcionando un camino para mejorar el desempeño y lograr la excelencia en Seguridad, Salud en el trabajo y Protección ambiental. Es por esta razón que las empresas contratistas realizan su proceso de evaluación del RUC mediante las visitas de seguimiento a fin de medir su desempeño y tomar las acciones correctivas y/o preventivas llevando al mejoramiento continua cada uno de sus procesos. La empresa contratista podrá manifestar, con treinta (30) días de anticipación al vencimiento de su inscripción anual, su intención de renovar la inscripción al RUC®.  El CCS enviará una comunicación donde indica la fecha de vencimiento y el valor correspondiente al período de renovación; sin embargo, las empresas pueden realizar dicho proceso a través de la plataforma de RUC en línea en el menú de pagos seguido seleccionado la opción de renovación, para este caso la sección Renovación estará disponible sólo cuando falten menos de 3 meses para vencerse la inscripción. Para ello es importante que la empresa contratista conozca la tabla de tarifas de 2023 para renovar la vinculación de su empresa en el Registro Uniforme de Contratistas RUC®: Recuerde que si como empresa contratista se encuentra interesada en ingresar o renovar su inscripción al RUC®, el CCS manejará estas tarifas estratificadas de acuerdo con el tamaño de la empresa, por lo cual es indispensable tener claro el número total de trabajadores de todas las sedes, el cual incluye subcontratistas, empresas temporales, trabajadores en misión, cooperativas, conductores afiliados y/o fidelizados para el caso de empresas de transporte, entre otros; y el nivel de riesgo. Al momento de programar el ejercicio de auditoría, la empresa deberá confirmar nuevamente la cantidad de trabajadores total y el nivel de riesgo, según lo anterior se asignan tiempos de auditoría, los cuales serán notificados a la de acuerdo con estas variables. Sin embargo, si durante el proceso de la visita se evidencia que el número promedio de trabajadores de la empresa contratista, contratados bajo cualquier modalidad, difiere de lo reportado en el momento del pago, la empresa contratista debe cancelar al CCS la diferencia en el costo del servicio. Se procederá a ajustar el tiempo de la auditoría o reprogramar el tiempo faltante teniendo en cuenta el tiempo definido según el número de trabajadores.

Descripción Actividad que se estaba desarrollando Se trataba de una empresa pequeña dedicada a la elaboración de roca ornamental. Su actividad era la extracción de bloques de una cantera propia y el aserrado para la obtención de tableros de mármol. José Augusto era un trabajador de 60 años con la categoría profesional de oficial primera. Esa tarde se encontraba en el centro de trabajo con un compañero descargando los tableros de piedra caliza procedentes de un bloque que se acababa de cortar en el telar. Las planchas estaban colocadas de canto sobre la base de una vagoneta y tenían unas dimensiones de 2,5 x 1,7 m y un espesor de 2 cm.  Los trabajadores las colocaban en paquetes de 8 a 12 tableros separándolas con cuñas de madera para poder introducir las eslingas e izarlas con un puente grúa. Accidente Cuando ya estaban retirados todos los paquetes del vagón, todavía quedaban algunos tableros sueltos y decidieron elevarlos en grupos pequeños de dos o tres utilizando esta vez las pinzas del puente grúa. Entonces Augusto se subió a la vagoneta para mover esas últimas que estaban prácticamente verticales en una posición muy inestable. Para engancharlas se vio obligado a apoyarlos contra su cuerpo y en ese momento ocurrió el vuelco. Se le vinieron encima 450 kg de roca que cayeron sobre él, partiéndose en pedazos y produciéndole fracturas graves en distintas partes del cuerpo. Las consecuencias del accidente finalmente derivaron en una incapacidad permanente. Circunstancias relevantes Causas Del análisis de los datos recogidos se deducen las siguientes causas del accidente: En este árbol de causas se relacionan los hechos que han contribuido en la producción del accidente. Pudo haberse evitado Este accidente podría haberse evitado si el procedimiento de trabajo se hubiera ejecutado cumpliendo lo establecido al respecto por la evaluación de riesgos laborales. Los trabajadores tendrían que haber tenido un documento con el procedimiento de operación para la descarga de tableros de mármol desde la vagoneta hasta sus puntos de destino. Los equipos destinados a la manipulación y transporte de bloques y tablas no eran adecuados. Las vagonetas utilizadas carecían de elementos para la retención de los tableros. Podrían disponer de dispositivos ajustables, o una estructura donde encajar barras verticales antivuelcos que se fueran desplazando a medida que se van descargando los tableros. De esta forma, en caso de volcar accidentalmente alguna tabla quedaría retenida. Las barras o dispositivos antivuelco estarían colocadas hasta el último momento en el que las pinzas o las eslingas procedieran a su manipulación. En ningún caso se intentará sostener con las manos una carga que ha perdido el equilibrio. Es muy peligroso y las consecuencias pueden ser fatales. Fuente: Junta de Andalucía – Pudo haberse evitado N°83 El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.  

El almacenamiento en general es la disposición que se da a distintos materiales (que no están en proceso de fabricación ni de transporte), tales como sacos, cajas, bidones, etc., en un determinado lugar dentro de los centros de trabajo, principalmente en almacenes. El almacenamiento de estos materiales envasados o embalados mediante apilado directo sobre el suelo o depositados sobre paletas, genera una serie de riesgos que pueden tener consecuencias graves para los operarios implicados. Aunque lo recomendable es utilizar estanterías metálicas, en muchos de los casos la disponibilidad de espacio físico y los tipos y dimensiones de los materiales impiden utilizarlas. Apilado, formas y tipos de envasado Los materiales normalmente necesitan ir envasados para facilitar su almacenamiento. Los materiales de grandes dimensiones no se envasan ni se apilan, pudiéndose embalar o simplemente depositar directamente sobre el suelo o apoyados en paredes o sobre estructuras diseñadas específicamente para tal fin en función de sus dimensiones. Con base en cada tipo de envase, material y las dimensiones se almacenan de distintas formas y alturas. Apilado El apilado es la colocación de los materiales en sentido vertical unos encima de otros en un espacio asignado. Se puede realizar directamente sobre el suelo o sobre paletas. En el caso de paletas, la acción de ubicar la carga sobre las mismas se denomina paletización.  Las distintas formas de apilado se distinguen por estar los materiales apoyados sobre una pared o escalonados y por los espacios existentes entre ellos. Las principales formas de apilado en función del espacio existente entre ellos son: en bloque, adosado y en isla.  Bloque Las cargas se disponen directamente sobre el suelo, apiladas verticalmente en forma de columnas unidas unas a las otras, de forma que, siendo imprescindible que se mantenga la verticalidad de cada columna, se auto soportan al no existir espacios intermedios entre las mismas.  Ver figura 1. El apilado en bloque puede realizarse de dos formas principalmente: Apilado cruzado: es el que se forma cuando se coloca una capa de materiales en sentido contrario a los de la capa inmediatamente inferior. Apilado compacto: es el formado por contenedores de cartón, cajas de madera, bidones, etc., que están en contacto permanente unos con otros. Este tipo de almacenamiento se realiza manualmente o mediante equipos de trabajo de elevación dotados de los implementos correspondientes tales como mordazas laterales. Se utiliza para materiales de pequeñas dimensiones. Algunos materiales en proceso o semiacabados se pueden guardar en las propias secciones productivas en cajas o cajones de metal, de madera, de plástico, etc. Adosado El apilado adosado es similar al apilado en bloque, pero dejando una distancia de seguridad entre las columnas de apilado, pudiendo situarse algunas de ellas junto a una pared. Estas distancias tienen el objetivo evitar enganches o arrastres entre las unidades de carga al ser colocadas o retiradas. Ver figura 2. Isla El apilado en isla se conforma mediante bloques o columnas de apilado con todos sus lados libres, de forma que permite el acceso o circulación a los equipos de manutención en todo su entorno. Ver figura 3. Formas y tipos de envasado A continuación, se describen algunas formas y tipos de envasado más habituales utilizados para el almacenamiento mediante apilado sobre el suelo de distintos materiales Materiales rígidos lineales Formados por tubos, varillas, tablas, troncos, etc. El almacenamiento se puede realizar manual o mecánicamente.  Se utilizan columnas para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas sobre ruedas pequeñas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero. Sacos y contenedores flexibles Son recipientes flexibles de tejidos naturales, plásticos, etc., que se utilizan para contener cemento, granos y otros materiales de características similares (por ejemplo, granulado o materiales arenosos a granel). Habitualmente, el almacenamiento se realiza manualmente para pequeñas alturas. El contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varía según el uso previsto. Se utiliza para el almacenamiento y movimiento de sólidos a granel y de líquidos, con capacidad que puede variar entre 500 y 1.000 kilos. Su manipulación se realiza con la ayuda de apiladoras, carretillas elevadoras, grúas u otros equipos de manutención. Materiales rígidos no lineales Son cajas o recipientes de capacidad igual o inferior a 50 L y los bidones metálicos cilíndricos de 200 L de capacidad, utilizados habitualmente para transportar líquidos. Balas de papel recuperado El papel recuperado se embala en forma de balas comprimidas y recogidas mediante alambres paralelos. Habitualmente las balas tienen un peso mínimo de 400 kg, estableciendo para las balas dos rangos: Balas medianas: 400 kg a 700 kg y Balas grandes: de 700 kg en adelante. Balas de algodón El algodón se embala en balas compuestas por algodón prensado recubierto de arpillera y flejadas. Fardos de pasta Los fardos de pasta de papel están formados por capas muy finas sujetas con alambres de alto contenido de carbono con un revestimiento liviano de Zinc resistente a la tensión y el alargamiento, que pueden ser apilados en forma de bloques o adosados. Bobinas de papel Las bobinas de papel tienen diámetros variables y se pueden almacenar apiladas directamente sobre el suelo o sobre paletas. Paletas Las paletas son plataformas de distintos materiales y dimensiones que sirven para soportar cargas y ser manipuladas por equipos de manutención dotados de horquillas.  Se pueden apilar agrupadas directamente sobre el suelo preferiblemente flejadas o retractiladas (aunque también se pueden almacenar en estanterías), aspecto que no se contempla en este documento. Riesgos y factores de riesgo Los principales riesgos y factores de riesgo asociados a los almacenamientos mediante paletizado y apilado directamente sobre el suelo, son los siguientes: Golpes por caída de cargas y objetos sobre zonas de paso o de trabajo debidas a: Sepultamiento y atrapamientos diversos por hundimiento de los niveles de carga debidos a: Atropellos y golpes por equipos de manutención debidos a: Sobreesfuerzos debidos a: Otros factores que pueden contribuir a la materialización de los