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Una de las bases importantes de los sistemas de gestión es la toma de acciones correctivas y preventivas, a fin de ir un paso adelante de las no conformidades potenciales y las reales, llevando al mejoramiento continuo. Pero antes de todo, es importante tener claro las diferencias entre corrección, acción correctiva y acción preventiva.  En este orden de ideas, la corrección consiste en eliminar la no conformidad, ejemplo: “No se evidencia evaluación mediciones higiénicas ocupacionales”, para este caso la corrección es hacer las mediciones higiénicas correspondientes; sin embargo, cuando hablamos de acciones bien sea correctiva o preventivas, busca eliminar las causas que generan esta desviación, siendo para cada caso acción correctiva si es una no conformidad real o acción preventiva una no conformidad potencial. Volviendo al ejemplo, en este caso, la acción correctiva buscaría las razones por la cuales no se había realizado estas mediciones, dentro de las cuales en análisis es posible que arroje una falta de identificación de peligros, falta de la gestión para su desarrollo, falta de formación del personal para poder identificar esta necesidad,  incluso un tema de recursos. Una vez identificadas las causas de la desviación, las acciones a tomar deben ir encaminadas a eliminar su origen, es decir, no se limita a la ejecución de las mediciones higiénicas sino, según el ejemplo, a verificar la metodología de identificación de peligros, capacitación/o formación de esta metodología, validación de matriz de peligros, consecución de recurso, etc. Realizar un buen análisis de las causas, validando cada una de las variables que pudieron haber aportado a la generación de la desviación, es clave para tomar acciones, el monitoreo y seguimiento a las mismas. Es de aclarar que el implementar las acciones no garantiza que realmente estas funcionen, y que la desviación no se repita en el tiempo, es por esta razón que se debe realizar una buena validación de la eficacia, con actividades complementarias y de ser necesario replanteamiento de las acciones. Conforme los lineamientos de la guía RUC, las acciones tanto correctivas como preventivas pueden ser las derivadas de los resultados de las inspecciones, investigación de incidentes, auditorías internas y externas, observación de tareas, reportes de actos y condiciones, sugerencias del personal o contratistas, revisión por la gerencia, cambios en procedimientos o métodos de trabajo, el monitoreo de indicadores, actas de inconsistencias o acciones administrativas del Ministerio del Trabajo, Ministerio del Ambiente, ARL’s u otras entidades entre otras. El tratamiento a las no conformidades encontradas debe realizarse por medio del procedimiento de acciones correctivas o preventivas definido por la organización y cuando la acción correctiva y la acción preventiva identifican peligros en SSTA nuevos o que han cambiado, o la necesidad de controles nuevos o modificados, el procedimiento debe exigir que las acciones propuestas sean revisadas a través del proceso de valoración del riesgo antes de su implementación. No esta mal que se generen desviaciones en los sistemas de gestión, que no se cumplan metas, o indicadores, pues los sistemas de gestión son muy dinámicos y muchos factores internos y externos pueden afectar en su funcionamiento;  lo  malo está en no tomar acciones correctivas o preventivas que ayuden a subsanarlas y de esta forma llegar al mejoramiento continuo.

Descripción El accidente se produjo durante las tareas de limpieza llevadas a cabo en una planta de tratamiento de residuos sólidos. El equipo de trabajo donde ocurrió el mismo es una cinta transportadora cuyo cometido es transportar escorias desde la planta de tratamiento hasta los fosos de almacenamiento. El tambor superior de arrastre está imantado con la finalidad de atrapar los restos férricos para dejarlos caer en un foso distinto del de la escoria no férrica. Sin embargo, a pesar de este sistema, no es raro que ciertos residuos férricos ligeros queden atrapados por el tambor imantado en la zona interior de la cinta, lo que conlleva la necesidad de llevar a cabo una limpieza manual. Estas operaciones de limpieza se llevan a cabo con la máquina parada. La parada y arranque se realizan desde el centro de control. Desde este centro no hay contacto visual con la zona del accidente, la cual está situada en un castillete en la parte superior de la cinta. Por ello, las comunicaciones se realizan mediante el uso de walkie-talkies. Como sistemas de seguridad, existen dos pulsadores tipo seta con bloqueador y un cable de parada de emergencia a lo largo de toda la cinta, con un dispositivo que bloquea la máquina e impide su arranque si no se rearma de nuevo. Estos dos sistemas paran la máquina de manera inmediata. La parada desde el centro de control tiene un retardo de unos 7 segundos desde que se escucha la orden de parar, se busca en la pantalla el icono para dar la orden de parada y se para efectivamente el equipo. Asimismo, la parte superior de la cinta cuenta con un resguardo como protección para evitar el acceso a la zona de peligro. El procedimiento (no escrito) seguido para las tareas de limpieza establece que el trabajo no sea realizado por una sola persona, para extremar las medidas de seguridad y vigilancia de una sobre otras. De igual modo se utilizan herramientas manuales (legón, espátula) para llevar a cabo el trabajo. Antes de comenzar la tarea se bloquea la máquina con el pulsador de paro. Desde ambos lados del tambor, se retiran los residuos tirándolos a un foso.  Una vez limpia esa zona, se desbloquea la máquina y se solicita por walkie-talkie al centro de control un breve movimiento para que la otra parte de la máquina quede también al descubierto. Desde el puesto de control se para la máquina y el personal de limpieza bloquea con el pulsador de paro la misma. Se limpia esa zona del tambor, se desbloquea con el pulsador de paro y se solicita por walkie-talkie la puesta en marcha. No existe alarma, ni acústica ni de ningún otro tipo, que avise de la puesta en marcha inminente de la máquina. El día del accidente, tras finalizar una de estas tareas de limpieza llevada a cabo por dos Atrapamiento en una cinta transportadora de escorias 5 operarios, el compañero del trabajador accidentado comunicó desde la posición en la que se encontraba, a un lado del tambor, al centro de control que ya habían acabado la tarea. Procedió a desbloquear la máquina y solicitó al puesto de control la puesta en marcha de la cinta. En ese momento se agachó para recoger su caja de herramientas y escuchó decir al trabajador accidentado que “venía un hierro por la zona interior de la cinta”. Inmediatamente oyó el grito de su compañero que estaba siendo arrastrado por la cinta y que quedó poco después, entre el resguardo y la propia cinta. Sin llegar a accionar los medios de parada, llamó al centro de control desde donde, segundos después, consiguen parar la cinta. Esto no impidió que el trabajador sufriera lesiones de importancia al quedar atrapado entre el resguardo protector y la propia cinta. Ninguno de los dos trabajadores utilizó los mecanismos disponibles citados anteriormente, para llevar a cabo una parada de emergencia. Otros datos de interés No existía en el lugar de trabajo señalización de seguridad de ningún tipo, ni instrucciones. Se disponía de un documento de adecuación en el que se identificaban medidas preventivas, pero que no existían en la realidad (señalización adecuada, presencia de resguardos adecuados, o que desde el puesto de control se pudieran cerciorar de la ausencia de personas). La nacionalidad del operario accidentado es extracomunitaria y su capacidad de comprensión del castellano, tanto hablado como escrito, es limitada. No había recibido ni formación ni entrenamiento de ningún tipo, más allá de la entrega de un manual de prevención de riesgos laborales. Llevaba menos de un mes realizando este tipo de tareas, y su experiencia laboral anterior era en el sector agrícola. Causas Recomendaciones Fuente: INSST – Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo BINVAC 094. El espacio de lecciones aprendidas es una herramienta para evitar que se presenten accidentes, invitamos a las empresas a enviar sus lecciones aprendidas al correo ruc@ccs.org.co para que sean compartidas a través de estos boletines.  

Las bandas transportadoras son elementos industriales que llegaron para mejorar los diferentes procesos de producción en masa. Permiten trasladar productos y artículos a velocidades determinadas, constantes y regulables, a tal punto que ha sido posible su implementación y utilización en diversos sectores. Básicamente son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de recibir un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. En general, son elementos de una gran sencillez de funcionamiento, que una vez instaladas en condiciones suelen dar pocos problemas mecánicos y de mantenimiento. Dentro de sus distintas aplicaciones en las industrias, es posible encontrar que son útiles para todo el proceso de empaque, producción y embalaje. No obstante, en su manipulación y coordinación existen posibles riesgos que generan necesidad de comprender la forma segura de utilización. El análisis de los accidentes en las cintas transportadoras pone de manifiesto que se trata de aparatos que producen pocos accidentes, lo que se puede atribuir a la escasa presencia de operarios a pie de máquina y a la reducida tasa de manipulación en las mismas. Sin embargo, cuando ocurren accidentes, una gran mayoría merece la calificación de graves, dejando incapacidades laborales permanentes debidas, básicamente, a amputaciones, arrancamientos y desgarros musculares que inutilizan las extremidades superiores afectadas. Por otra parte, también se observa que la mayoría de los accidentes se producen por la manipulación directa de los operarios sobre partes de las cintas, cuando aquellos intentan solucionar alguna anomalía (atascos, derrames, deslizamientos, etc.) mientras está en marcha el equipo. Accidentes más comunes: 1. Atrapamientos en los tambores En el tambor de «cola» Suelen producirse atrapamientos durante la limpieza de las adherencias de material sobre la superficie de tambores lisos, o la limpieza de incrustaciones de fragmentos duros en los intersticios de tambores ranurados, mientras el equipo está en marcha. Estas operaciones de «limpieza» son muy peligrosas, puesto que se manipula generalmente en posturas incómodas y en espacios angostos a pequeña distancia de las zonas de riesgo, por lo que al mínimo descuido o falso movimiento se produce el atrapamiento de las manos del operario. En el tambor de accionamiento Los atrapamientos suelen presentarse al intentar arrojar productos granulados (arena, etc.), sobre el tambor para aumentar su poder de arrastre, cuando la cara interior de la banda y el tambor están mojados y la banda se desliza (goteo de material, lluvia, etc.), y también al intentar la limpieza de los rodillos de presión. 2. Caída de personas Desde la cinta Suelen ocurrir al realizar operaciones de mantenimiento, que incluyen recorridos para inspección, engrase o sustitución de rodillos, y cuando se debe acceder a los mecanismos de accionamiento que generalmente se sitúan en «cabeza». En algunos casos las cintas discurren por encima de las propias instalaciones bien sea en posición inclinada o plana. Por ello en los casos de caída de personas, las lesiones producidas se ven agravadas por las consecuencias de las propias máquinas, o equipos sobre los que se precipita la persona. Sobre la cinta El accidente sobreviene cuando la persona se precipita sobre una cinta que sale de un foso o se encuentra en una zanja por debajo del suelo, o cuando, por una pérdida de equilibrio, la persona que intenta cruzar por sobre la cinta, pisa la misma estando en marcha. 3. Caída de materiales Materiales transportados Los derrames en el recorrido de la cinta suelen ser debidos a: una excesiva inclinación de la cinta; una excesiva o irregular carga de la cinta; un ancho inadecuado de la banda; falta de tensión de la banda; adherencias de material húmedo o mojado a la banda; falta de potencia del motor; roturas en la banda transportadora, etc. Debe prevenirse la caída de parte del material transportado sobre zonas de trabajo o de paso de vehículos o personas, puesto que la caída de fragmentos gruesos puede generar lesiones graves ante un impacto directo, y la caída de partículas fina da lugar a acumulaciones en el piso, que en el mejor de los casos da sensación de suciedad y puede provocar caídas del personal por resbalones. Componentes de la cinta En las cintas dotadas de sistemas de tensión por contrapeso, la necesidad de disponer de un espacio vertical para su desplazamiento (carrera), obliga en ocasiones a que el sistema se coloque en altura. La rotura de la banda transportadora puede dar lugar a la caída del contrapeso y ser causa de graves accidentes por aplastamiento. 4. Inhalación de polvo En ocasiones los materiales transportados tienen un alto contenido de polvo, por lo que, tanto en la zona de recepción como en la de vertido (cuando el material está en el aire), se producen fuertes emisiones de polvo que pasan al ambiente. Igualmente ocurre durante el recorrido de la cinta, si está expuesta a la acción del viento. Es necesario recalcar, cada una de las máquinas que se utilizan en las diferentes industrias, cuentan con un manual de instrucciones para su manipulación segura y vida útil de las máquinas. Y aunque estas no sustituyen la capacitación necesaria que deben recibir cada uno de los trabajadores, desempeña un rol vital a la hora prevenir cualquier riesgo de accidentes o daños. Medidas de seguridad para la utilización de cintas transportadoras  Es necesario resaltar que las operaciones de limpieza, mantenimiento y reparación harán que se prevenga en gran medida cualquier posibilidad de daño o accidente. Referencias

Tener un sitio web es algo imprescindible en la actualidad, es por esto que desde la gerencia técnica de información del CCS, nos esforzamos para brindarle a nuestros contratistas toda la información necesaria respecto a RUC y otros servicios a través de nuestra página web. Es importante que visites con frecuencia esta página, ya que por este medio se divulgan muchos temas de interés, desde nuevos servicios, beneficios, componentes técnicos entre otros; así mismo navegando por nuestra página encuentras distintas soluciones para las organizaciones, de las cuales puedes tener acceso y conocer de cada una de ellas dando click en la parte superior de la página en la pestaña de “Soluciones”. Y es precisamente en ese link “Soluciones”, que puedes seleccionar la opción de RUC y encontrar información valiosa de este servicio. Encuentras la historia del Registro Uniforme de Contratistas, información de nuevos contratantes, de nuevos elementos particulares.  Te mostramos como puedes hacer parte del RUC y todos los beneficios que trae como contratistas y contratantes. En caso de tener dudas, puedes acceder a la opción de preguntas frecuentes sobre el RUC o si prefieres también puedes hacerlo a través de nuestro consultorio técnico del RUC  consultoriotecnico.ruc@ccs.org.co. Puedes conocer más acerca del RUC desde la perspectiva como contratista y como el RUC® es una ventana al mundo que lo conecta a los grandes contratantes, conociendo el ¿por qué implementar el RUC®?, los beneficios contratistas RUC®, las principales funcionalidades del sistema de información entre otros.  Así mismo desde la perspectiva como contratante y como desde el RUC se puede tomar decisiones con visión integral en SSTA con base en información en línea y confiable y sus beneficios. En la pestaña de “soluciones y opción “RUC”, puedes acceder al Sistema de información RUC®️, en el cual el Consejo Colombiano de Seguridad diseñó una plataforma tecnológica donde coexisten Contratista y Contratantes RUC®️, que centraliza la información técnica capturada en procesos de auditoria; para la toma de decisiones de contratantes y la visibilidad de las capacidades técnicas en SSTA de los contratistas. En esta sesión, como Contratistas RUC®️: podrás realizar estudios periódicos de mercado, tendencias y vigilancia tecnológica, comparándose con el exterior. Evidenciar el cumplimiento de criterios particulares definidos por cada contratante RUC®️. Posicionamiento al mejorar la capacidad organizacional en SSTA. Credibilidad al mejorar el adecuado registro de información confiable. Demostrar el cumplimiento de requisitos legales. Gestionar hallazgos. Reportar Accidentes de Trabajo y Enfermedades Laborales en tiempo real. Análisis comparativo de indicadores de AT en diferentes escenarios. Análisis comparativo del desempeño en SSTA. Como contratante podrás realizar diagnósticos de necesidades internas y externas para establecer puntos de control a procesos críticos, teniendo en cuenta los siguientes resultados: Análisis histórico y comparativo del desempeño en SSTA de la población RUC®️ Dinámica de cierre de brechas. Consulta de eventos y análisis comparativo de AT y EL. Dinámica de generación de informes. También puedes tener conocimiento de los profesionales, líderes y empresas que se unen a la Comunidad CCS, mes a mes; tarifas, documentos RUC como Reglamento RUC®, RUC® General, RUC® transporte de hidrocarburos, Manual uso de la marca RUC®, Guía auditoría remota; nuevas materialidades y resolver inquietudes. Por ultimo y no menos importante, puedes tener acceso a nuestra línea ética, donde   podrás informar toda conducta fraudulenta o irregular en el desarrollo de las diferentes actividades relacionadas con el RUC®. La información enviada será tratada con los más altos estándares de confidencialidad, objetividad e imparcialidad.

Trabajo que realizaba Se trataba de un temporero de 28 años contratado por una empresa dedicada a la explotación agraria. Era diciembre y llevaba unos días trabajando en la recolección de aceitunas, arrastrando fardos con un quad propiedad de la empresa, para llevarlos de una calle a otra y colocarlos alrededor de los árboles. Accidente Cuando bajaba entre los olivos, el telón se enganchó con un tronco que sobresalía del suelo, lo que produjo el vuelco del vehículo. El trabajador salió lanzado hacia delante por encima del manillar y se golpeó la cabeza contra una piedra sufriendo un traumatismo craneoencefálico que le provocó una conmoción cerebral. La hierba húmeda, la pendiente y lo abrupto del terreno también favorecieron la pérdida de control del cuatriciclo. Circunstancias Relevantes ATV El quad o ATV estaba diseñado como un vehículo de entretenimiento para circular por el campo. El manual advertía del uso obligatorio de casco homologado, protección en los ojos, guantes y botas. También indicaba que no se modificará el ATV de ninguna forma que pudiera cambiar su diseño u operación, ya que los cambios podrían degradar seriamente su manejo, estabilidad y frenado, dejándolo inseguro para circular. Gestión preventiva La actividad preventiva técnica la realizaba un servicio de prevención mancomunado. La evaluación de riesgos no contemplaba la tarea de arrastre y manejo de fardos. Se identificaban riesgos genéricos, pero no el de salir despedido de un quad que vuelca. La planificación preventiva por tanto tampoco contemplaba medidas para evitar este accidente. La investigación realizada por el servicio de prevención solo contemplaba como causa el estado del terreno, sin considerar la ausencia de protecciones antivuelco en el vehículo. En la empresa constaba renuncia a la vigilancia de la salud, autorización de uso de vehículos y máquinas agrícolas, así como entrega de todos los EPI necesarios. Causas Del análisis de los datos recogidos en los apartados precedentes, se deducen las siguientes causas del accidente: Circular con un quad por un terreno irregular, húmedo y en pendiente a una velocidad que le impedía controlarlo ante un imprevisto. Superficies de trabajo inestables.  Causas relativas a los aspectos meteorológicos. La empresa ató unos ganchos en el portaequipaje para tirar de los fardos de recolección. Esto no lo contemplada el manual, incidía en el funcionamiento del cuatriciclo y le restaba estabilidad ya que se modificaba el centro de gravedad. Modificaciones realizadas en la máquina que dan lugar a situaciones de riesgo no previstas por el fabricante. El vehículo no disponía de estructura de protección (ROPS) contra vuelco ni de sistema de retención del trabajador. Ausencia de protecciones antivuelco en máquinas automotrices. Ausencia de dispositivos que mantengan a los conductores transportados en su posición correcta durante el desplazamiento. No existían normas ni procedimientos para la actividad de colocación, arrastre y vaciado de los fardos de recolección utilizando quad o ATV. Método de trabajo inexistente. No recibió una formación específica sobre el uso de un cuatriciclo. Tampoco había instrucciones del fabricante para usar el equipo en esas condiciones. Formación inexistente sobre la tarea. Se utilizó un vehículo diseñado para el entretenimiento como si fuera un tractor. No poner a disposición de los trabajadores las máquinas, equipos y medios auxiliares necesarios. La evaluación de riesgos no contempló las condiciones de trabajo relativas al uso de los fardos de recolección. Actividades insuficientes para la identificación de riesgos. La planificación de la actividad preventiva no identificó al quad implicado como inadecuado. Medidas preventivas propuestas derivadas de la evaluación de riesgos insuficientes. El trabajador no utilizaba casco de motocicleta homologado. No supervisar la correcta utilización de los equipos de protección necesarios. Se desconocía la capacidad psicofísica del operario. La empresa permitió la renuncia a la vigilancia de la salud. Vigilancia de la salud inadecuada a los riesgos del puesto de trabajo. En este árbol de causas se relacionan los hechos que han contribuido en la producción del accidente. Pudo haberse evitado Responsabilidad empresarial Este accidente podría haberse evitado si la empresa hubiera elegido y facilitado al trabajador un equipo adecuado con una estructura y un sistema de retención que lo protegiera en caso de vuelco y no un vehículo diseñado para el entretenimiento. Si la evaluación de riesgos hubiera considerado las condiciones de trabajo realmente existentes habrían planificado la adquisición de un equipo homologado como tractor. Procedimiento sancionador La Inspección de Trabajo emitió propuesta de recargo de prestaciones porque se consideró que el accidente se produjo por omisión de medidas de seguridad por parte de la empresa. Las prestaciones derivadas del accidente fueron incrementadas en el 30% con cargo a la misma. Este recargo se impuso en su grado mínimo ya que también se apreció error del trabajador al no usar el casco. No obstante, no se consideró imprudencia temeraria por no ser un acto con ánimo intencional y deliberado. Pudo no utilizarlo porque perjudicaba la audición y le dificultaba el trabajo. De todas formas, la salida del vehículo y el impacto se hubieran producido igualmente, aunque podrían haberse minimizado los daños sufridos. Fuente: Junta de Andalucía, Pudo haberse evitado N°78.

Las cuatrimotos se han venido utilizando como elemento de transporte en entornos de ocio, sin embargo, la presencia de estos equipos de trabajo en las empresas agrarias y ganaderas es cada vez más frecuente, utilizándose como sustitutivo del tractor debido a su facilidad para acceder a determinados lugares por su pequeño tamaño, a la posibilidad de realizar tareas de arrastre de cargas, al acople de pequeños implementos o aperos, etc. y por su aparente facilidad de conducción. En los quads o cuatrimotos el accidente más común y grave es el vuelco, debido al atrapamiento/aplastamiento o a la expulsión del conductor. La causa más común de estos accidentes es la pérdida de control del equipo debido a que el centro de gravedad se encuentra a más altura, por lo que son más inestables. Además, es un vehículo con una aparente fácil conducción por lo que en ocasiones es utilizado por trabajadores sin formación y experiencia en el manejo seguro del mismo. El uso de elementos de protección como el casco integral, gafas y protectores corporales no está extendido, al no estar requerido por normativa de tráfico durante su uso fuera de vías de circulación. QUAD: vehículo destinado fundamentalmente para desplazarse sobre superficies no pavimentadas, con un sillín (conductor sentado a horcajadas) y un manillar. BUGGY: vehículo provisto de volante, pedales, asientos yuxtapuestos, ROPS y cinturón de seguridad, destinado fundamentalmente para desplazarse sobre superficies no pavimentadas. Suele disponer de una caja trasera. El quad no está equipado con ROPS ni cinturón de seguridad. TRACTOR: vehículo cuya función reside esencialmente en su potencia de tracción y que está especialmente concebido para arrastrar, empujar, transportar y accionar determinados equipos intercambiables que están destinados a usos agrícolas o forestales, o para arrastrar remolques o equipos agrícolas o forestales. El tractor con una masa inferior o igual a 400 kg no está equipado con ROPS ni cinturón de seguridad. Selección del vehículo Antes de la compra se debe evaluar su idoneidad para las tareas a desarrollar, el lugar de trabajo y las características y aptitud del conductor. Manual de instrucciones Es fundamental entender y seguir el manual de instrucciones del vehículo, que contiene información relativa al mantenimiento, uso y funcionamiento. Revisiones de seguridad y mantenimiento Las revisiones de seguridad deben incluir los neumáticos, los frenos, el acelerador, la dirección, la suspensión, etc. Es esencial realizar el mantenimiento del vehículo siguiendo las recomendaciones del fabricante. Formación Formación teórica y práctica del conductor en el uso seguro del vehículo, incluida la utilización de cualquier equipo suspendido o arrastrado. Pasajeros No se deben transportar pasajeros en el sillín del conductor ya que impediría la conducción activa del quad. Equipos de protección individual El uso de casco reduce de forma significativa el número y la gravedad de las lesiones en la cabeza. Se debe tener en cuenta la evaluación de riesgos y seguir las recomendaciones del fabricante. Cargas y equipos acoplados No se deben exceder los límites de carga y de capacidad de remolque del vehículo. Las cargas transportadas deben estar bien sujetas. Se debe considerar el efecto de las cargas y los equipos acoplados sobre la estabilidad y el riesgo de vuelco. Conducción segura Se deben aplicar las reglas de conducción activa (desplazamiento del cuerpo del conductor para mantener la estabilidad del vehículo) cuando se desplace con un quad por una pendiente o al efectuar un giro. Se debe circular a la velocidad adecuada en cada momento. Se deben evitar las aceleraciones bruscas por ser una causa frecuente de vuelco hacia atrás. Conocimiento del terreno Antes de circular sobre un terreno irregular o con elevada vegetación es necesario conocer previamente su estado para detectar posibles obstáculos o depresiones. Se debe planificar, en la medida de lo posible, el itinerario y establecer las zonas peligrosas a evitar. Se deben tener en cuenta los cambios en las condiciones del terreno debidos a la meteorología. Protección frente al vuelco Una estructura de protección que impida que el equipo de trabajo se incline más de un cuarto de vuelta. Una estructura que garantice un espacio suficiente alrededor del trabajador o trabajadores transportados cuando el equipo pueda inclinarse más de un cuarto de vuelta. Cualquier otro dispositivo de alcance equivalente. Referencias Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST), O.A., M.P. · Elaborado por: Tamara Ruiz Rodríguez, Rafael Cano Gordo. Centro Nacional de Medios de Protección (CNMP) – INSST Unión de Agricultores y Ganaderos de Navarra